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天澤集團(tuán):精打細(xì)算的節(jié)能先鋒

   2013-07-04 中國(guó)化工報(bào)王樂(lè)意 李國(guó)濤

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天澤集團(tuán):精打細(xì)算的節(jié)能先鋒
——2012年度能效領(lǐng)跑者企業(yè)調(diào)研報(bào)告之二
 

 


天澤集團(tuán)環(huán)境優(yōu)美的廠(chǎng)區(qū)。 (劉小軍 攝)

 
  走進(jìn)廠(chǎng)區(qū),道路兩旁綠樹(shù)成蔭,清新的空氣撲面而來(lái),讓人十分愜意;地毯似的草坪,沒(méi)有濃煙、煤塵、爐灰,一切都顯得寧?kù)o祥和。這里,就是山西天澤煤化工集團(tuán)股份公司。該公司董事長(zhǎng)賈根柱告訴記者,公司優(yōu)美的環(huán)境得益于天澤人矢志不渝的節(jié)能減排理念。


  天澤集團(tuán),是在原晉城市第二化肥廠(chǎng)300萬(wàn)元固定資產(chǎn)、300名職工、年產(chǎn)3000噸合成氨規(guī)模的基礎(chǔ)上,經(jīng)逐年改革改制、兼并聯(lián)合、收購(gòu)重組、新建擴(kuò)建發(fā)展起來(lái)的大型煤化工企業(yè)。公司現(xiàn)已形成年產(chǎn)120萬(wàn)噸合成氨、200萬(wàn)噸尿素、40萬(wàn)噸甲醇、3萬(wàn)噸甲醛、1.5萬(wàn)噸三聚氰胺和18兆瓦余熱發(fā)電裝機(jī)容量的生產(chǎn)能力,年利潤(rùn)6億多元,是山西省最大的尿素生產(chǎn)企業(yè)。


  就是這家企業(yè),在今年的石油和化工行業(yè)能效領(lǐng)跑者評(píng)選活動(dòng)中,獲得了以無(wú)煙塊煤為原料的合成氨生產(chǎn)企業(yè)能效指標(biāo)第二名的好成績(jī)。圍繞節(jié)能降耗,天澤集團(tuán)是如何做的?記者到這家企業(yè)探訪(fǎng),并作了如下記錄。

 


天澤集團(tuán)尿素生產(chǎn)已全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化控制。圖為公司董事長(zhǎng)賈根柱(左二)正在煤氣化廠(chǎng)尿素中心控制室檢查工作。 (李國(guó)濤 攝)


  記錄之一: 一組持續(xù)下降的產(chǎn)品能耗數(shù)


  在天澤集團(tuán),記者拿到了這樣一組數(shù)字:


  2012年,公司噸氨耗原料煤(實(shí)物)1152千克,較上年的1196千克下降44千克,降幅3.68%;噸甲醇耗原料煤(實(shí)物)1221千克,較上年的1275千克下降54千克,降幅4.24%;噸尿素耗燃料煤(實(shí)物)128千克,較上年的152千克下降24千克,降幅15.79%;噸甲醇耗燃料煤(實(shí)物)151千克,較上年的160千克下降9千克,降幅5.63%;噸氨電耗為1255千瓦時(shí),較上年的1289千瓦時(shí)下降34千瓦時(shí),降幅2.64%;噸甲醇電耗為1036千瓦時(shí),較上年的1067千瓦時(shí)下降31千瓦時(shí),降幅2.91%;噸尿素電耗為184千瓦時(shí),較上年的193千瓦時(shí)下降9千瓦時(shí),降幅4.66%。


  公司全年共節(jié)約原料煤5.11萬(wàn)噸,價(jià)值6470萬(wàn)元;節(jié)約燃料煤4.2萬(wàn)噸,價(jià)值3114萬(wàn)元;節(jié)約電5362萬(wàn)千瓦時(shí),價(jià)值2252萬(wàn)元。“兩煤一電”3項(xiàng)合計(jì)節(jié)約價(jià)值為11836萬(wàn)元。


  2012年,公司噸合成氨綜合能耗為1114千克標(biāo)煤,較上年的1158千克標(biāo)煤下降44千克標(biāo)煤,降幅3.8%;公司完成節(jié)能量67595噸標(biāo)煤,超額完成了山西省節(jié)能領(lǐng)導(dǎo)組下達(dá)的任務(wù)。


  2013年1~5月,公司噸合成氨綜合能耗為1110千克標(biāo)煤,較去年同期下降3.9%。


  當(dāng)問(wèn)到天澤集團(tuán)主要能耗指標(biāo)在業(yè)內(nèi)的先進(jìn)程度如何時(shí),該公司副董事長(zhǎng)、總經(jīng)理馬月生告訴記者,很多指標(biāo)在國(guó)內(nèi)同行中都是領(lǐng)先的。比如,噸合成氨綜合能耗這個(gè)指標(biāo),2012年該公司為1114千克標(biāo)煤,較山西省經(jīng)信委《關(guān)于選定山西省部分重點(diǎn)耗能行業(yè)產(chǎn)品(工序)能效標(biāo)桿值的通知》選定的合成氨能效標(biāo)桿指標(biāo)1213千克標(biāo)煤,要低99千克標(biāo)煤;較國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《合成氨單位產(chǎn)品能源消耗限額》(GB21344-2008)中規(guī)定的合成氨單位產(chǎn)品能耗限額先進(jìn)值1500千克標(biāo)煤,要低386千克標(biāo)煤。“我們的節(jié)能減排步伐始終是堅(jiān)定的。”馬月生說(shuō)。

  記錄之二: 一道不斷求解的節(jié)能加減題


  節(jié)能減排的加減法之說(shuō),是董事長(zhǎng)賈根柱提出來(lái)的。他說(shuō):“很多人只知道節(jié)能減排前期投入巨大,卻不知道節(jié)能減排也能產(chǎn)生效益。通過(guò)一加一減,節(jié)能減排也能成為企業(yè)新的利潤(rùn)增長(zhǎng)點(diǎn)。天澤集團(tuán)的‘加減賬’,有自己的算法。”


  第一個(gè)算法:加就是減。增加的是投資,減去的是能耗。近年,公司加大投資,積極采用先進(jìn)節(jié)能工藝和裝置技術(shù),不斷提高工藝水平,走出了一條資源化、減量化、再利用的節(jié)能之路。談及此,天澤集團(tuán)總經(jīng)理助理、技術(shù)研發(fā)中心主任王翔如數(shù)家珍。


  首先是新建項(xiàng)目采用節(jié)能新技術(shù)。如在18萬(wàn)噸/年合成氨、30萬(wàn)噸/年尿素項(xiàng)目中,企業(yè)投資1600余萬(wàn)元,采用吹風(fēng)氣余熱回收技術(shù),利用造氣吹風(fēng)氣、合成氨部分尾氣集中回收燃燒,產(chǎn)生蒸汽供造氣使用;采用全低溫噴水增濕變換工藝和新型氨合成技術(shù),實(shí)現(xiàn)合成氨系統(tǒng)的蒸汽自給有余;投資150萬(wàn)元對(duì)合成放空氣采用膜分離提氫回收利用技術(shù),可回收氫氣1800立方米/時(shí),月增產(chǎn)合成氨580噸,年節(jié)約標(biāo)煤6400噸;投資800萬(wàn)元建設(shè)脫碳閃蒸氣回收節(jié)能項(xiàng)目,可回收氫氣3200立方米/時(shí),年節(jié)約標(biāo)煤1.13萬(wàn)噸;投資5000萬(wàn)元建設(shè)12+6兆瓦余熱回收發(fā)電項(xiàng)目,在有效減少尾氣排放的同時(shí),可實(shí)現(xiàn)年發(fā)電約4000萬(wàn)千瓦時(shí),節(jié)約標(biāo)煤約14000噸,新增產(chǎn)值約1500萬(wàn)元。


  其次是對(duì)原有生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行節(jié)能改造。企業(yè)投資1200萬(wàn)元在化工廠(chǎng)實(shí)施了2.7兆帕等壓變換變脫改造項(xiàng)目,提高了變換壓力與脫碳等壓,可減少約30%的二氧化碳?xì)夥祷貕嚎s機(jī),減少壓縮機(jī)無(wú)用功耗約44千瓦時(shí)/噸氨,年可節(jié)電約1232萬(wàn)千瓦時(shí),折合標(biāo)煤4312噸;投資1500萬(wàn)元將化工廠(chǎng)現(xiàn)有的35噸/時(shí)鏈條鍋爐改造為循環(huán)流化床鍋爐,每年可摻燒造氣爐渣3.76萬(wàn)噸,使廢渣殘?zhí)剂坑?5%降至5%以下,煙塵排放由100毫克/立方米降低到50毫克/立方米;采用合同能源管理模式,將循環(huán)水系統(tǒng)的水泵葉輪更換成高效能葉輪,將部分循環(huán)水風(fēng)機(jī)由電機(jī)驅(qū)動(dòng)改為水輪機(jī)驅(qū)動(dòng),年可節(jié)電1310萬(wàn)千瓦時(shí),折合標(biāo)煤4585噸。


  污水處理及回用項(xiàng)目是天澤集團(tuán)節(jié)能降耗的又一力作。公司投資6000萬(wàn)元分別在煤氣化廠(chǎng)和永豐公司建設(shè)兩套220萬(wàn)立方米/年污水治理及回用項(xiàng)目,年可削減化學(xué)需氧量1280噸,節(jié)約一次水338萬(wàn)立方米,在化工生產(chǎn)裝置中實(shí)現(xiàn)工藝廢水零排放。


  在化工廠(chǎng)年產(chǎn)10萬(wàn)噸型煤項(xiàng)目車(chē)間,記者見(jiàn)到:大量的粉煤通過(guò)皮帶輸送機(jī)源源不斷運(yùn)送到設(shè)備里,十幾名工人正在緊張工作。據(jù)介紹,該項(xiàng)目回收生產(chǎn)原料煤篩下的無(wú)煙粉煤,摻混一定比例的粘合劑,擠壓成型,并利用鍋爐煙道氣余熱烘干,烘干后可替代無(wú)煙塊煤作為生產(chǎn)原料。此項(xiàng)目年可節(jié)約燃料煤3200噸,噸合成氨生產(chǎn)成本可降低約200元,年可新增利潤(rùn)2000萬(wàn)元。


  第二個(gè)算法:減就是加。減去的是污染,加上的是效益。


  天澤集團(tuán)主動(dòng)淘汰關(guān)停了3萬(wàn)噸/年硝銨裝置,并投資11.5億元對(duì)原位于市區(qū)的煤氣化廠(chǎng)實(shí)施易地搬遷改造。搬遷后建設(shè)的新裝置是國(guó)內(nèi)單系統(tǒng)國(guó)產(chǎn)化最大的合成氨、尿素生產(chǎn)裝置,也是國(guó)內(nèi)最大的氨醇聯(lián)合生產(chǎn)裝置。在煤氣化廠(chǎng)搬遷改造項(xiàng)目中,公司選用了高效環(huán)保的循環(huán)流化床鍋爐,還采用了合成氨、甲醇聯(lián)合生產(chǎn),變換、變脫、脫碳等壓凈化,放空氣膜分離提氫,醇烴化工藝等多項(xiàng)節(jié)能措施。


  賈根柱告訴記者:“在這次搬遷過(guò)程中,天澤失去了很多,比如很多員工失去了在市區(qū)工作的便利。但是,我們也收獲很多,公司得到全市百萬(wàn)人民的擁護(hù)。搬遷既是企業(yè)履行社會(huì)責(zé)任的需要,又是實(shí)現(xiàn)跨越發(fā)展的良機(jī)。”


  一加一減,折射出的是天澤集團(tuán)在節(jié)能減排歷程中的積極行動(dòng)。據(jù)了解,2012年公司實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)6.1億元,其中節(jié)能降耗貢獻(xiàn)了1.2億元。這也就是說(shuō),該公司利潤(rùn)的近1/5來(lái)自于節(jié)能降耗。


  記錄之三: 一套行之有效的能效管理法


  節(jié)能減排是企業(yè)的硬杠杠,也是檢驗(yàn)管理水平的試金石,關(guān)系到企業(yè)的生存發(fā)展。多年來(lái),天澤集團(tuán)形成了一套行之有效的全過(guò)程節(jié)能增效管理法。


  公司成立了由一把手任組長(zhǎng)的節(jié)能降耗領(lǐng)導(dǎo)組,并形成了橫管成網(wǎng)、縱管成線(xiàn)的節(jié)能管理體系。天澤集團(tuán)在管理上實(shí)行的是“三五五”工作法,即“三定”:定崗、定責(zé)、定薪;“五按”:工人按路線(xiàn)、按時(shí)間、按標(biāo)準(zhǔn)、按程序、按指令工作;“五干”:工人明白自己應(yīng)該干什么、怎么干、什么時(shí)間干、按什么路線(xiàn)干、干到什么程度。公司還將“三五五”工作法量化為256條執(zhí)行考核細(xì)則,并進(jìn)行一體化考核,每日公布考核結(jié)果,月底兌現(xiàn)獎(jiǎng)懲。


  每天上午,天澤集團(tuán)化工廠(chǎng)的大黑板上都會(huì)按時(shí)張貼當(dāng)日的考核表,上面詳細(xì)記錄著處罰人員名單及處罰事由、扣分情況。記者注意到,有職工因循環(huán)水濃縮倍數(shù)超標(biāo)被扣分,有職工因氫氮比不達(dá)標(biāo)被扣分。這樣的考核辦法能得到職工的理解和認(rèn)可嗎?在化工廠(chǎng)工作了5年的小張師傅給出了答案:“只有企業(yè)的成本降低了,效益提高了,我們才能得到更多好處,工作才會(huì)更踏實(shí)。”

 
  事實(shí)也是如此。據(jù)記者了解,2012年,天澤集團(tuán)進(jìn)一步健全完善內(nèi)部激勵(lì)機(jī)制,提高節(jié)能降耗占員工浮動(dòng)工資的比重,實(shí)行噸氨耗原料煤較考核指標(biāo)每降低1千克就每人獎(jiǎng)勵(lì)2元的政策。這樣把節(jié)能降耗指標(biāo)與職工收入綁在一起,充分調(diào)動(dòng)了全員參與節(jié)能降耗的積極性和自覺(jué)性。2012年,公司共發(fā)放節(jié)能專(zhuān)項(xiàng)獎(jiǎng)金756.27萬(wàn)元。 


  “就氮肥企業(yè)而言,煤炭是生產(chǎn)的主要原料,占到生產(chǎn)成本的70%以上。因此,抓住煤炭管理,就牽住了節(jié)能降本增效的牛鼻子。”這是賈根柱經(jīng)常講的一句話(huà)。為切實(shí)加強(qiáng)煤炭管理,天澤集團(tuán)嚴(yán)格按照“寧可不買(mǎi)也不降低質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),寧可減產(chǎn)也不能以次充好”的采購(gòu)要求,逐步健全完善了煤炭采購(gòu)、加工、使用、計(jì)量、統(tǒng)計(jì)、財(cái)務(wù)結(jié)算、成本核算等一系列管理制度,有效保證了優(yōu)質(zhì)原料煤的供應(yīng)。


  為從各個(gè)環(huán)節(jié)上節(jié)能降耗,公司還引導(dǎo)全體員工從節(jié)約“一度電、一滴水、一滴油、一克煤、一張紙”入手,堅(jiān)持開(kāi)展節(jié)能降耗、增收節(jié)支活動(dòng),使“掙下的是錢(qián),省下的也是錢(qián)”的理念貫穿到生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的每一個(gè)環(huán)節(jié)。公司還積極開(kāi)展能效對(duì)標(biāo)活動(dòng),多次組織干部職工到同行業(yè)先進(jìn)企業(yè)學(xué)習(xí)考察,開(kāi)展能效對(duì)比。通過(guò)逐個(gè)崗位和逐個(gè)工段地找差距、定措施,按照“優(yōu)質(zhì)原料、優(yōu)秀管理、優(yōu)化操作”的要求,對(duì)每一個(gè)環(huán)節(jié)精雕細(xì)刻,天澤集團(tuán)走上了一條良性發(fā)展之路。


  合成氨生產(chǎn)工藝具有連續(xù)性強(qiáng)的特點(diǎn),如果經(jīng)常出現(xiàn)無(wú)計(jì)劃停車(chē)和故障,必然造成物料的大量浪費(fèi)。因此,保證生產(chǎn)裝置的長(zhǎng)周期安全穩(wěn)定運(yùn)行就是最大的節(jié)能。多年來(lái),天澤集團(tuán)始終堅(jiān)持“一安全、二環(huán)保、三產(chǎn)量”的方針,嚴(yán)格加強(qiáng)事故管理,實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)裝置安、穩(wěn)、長(zhǎng)、滿(mǎn)、優(yōu)運(yùn)行。2012年,該公司3套化肥裝置平均安全穩(wěn)定運(yùn)行360天,實(shí)現(xiàn)了單位產(chǎn)品的原料消耗進(jìn)一步降低。而科學(xué)的管理體制,強(qiáng)化了員工的行為規(guī)范,使公司的工藝指標(biāo)合格率常年達(dá)到98.5%以上,設(shè)備完好率保持在95%以上,靜密封點(diǎn)泄漏率保持在0.5%。以下,主機(jī)出力率達(dá)到99%以上,最大限度減少了故障停車(chē)及減量生產(chǎn)的能源消耗,提高了裝置運(yùn)行效率。


  天澤集團(tuán)認(rèn)為,節(jié)能降耗是一場(chǎng)持久戰(zhàn),他們將以安全環(huán)保為前提,以節(jié)能降耗為方向,采用新技術(shù)、新工藝對(duì)現(xiàn)有合成氨裝置進(jìn)行改造提升,力爭(zhēng)5年內(nèi)使合成氨能耗水平達(dá)到“三個(gè)一千”,即:噸氨入爐原料煤耗1000千克(實(shí)物),噸氨電耗1000千瓦時(shí),噸氨綜合能耗1000千克標(biāo)煤,始終保持行業(yè)能效領(lǐng)跑者的地位。

 


天澤集團(tuán)污水處理廠(chǎng)一角。  (李劍鋒 攝)

 

 
 
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