——氮肥企業(yè)脫困之路（上）
 

隨著天然氣“價高氣短”的形勢日趨嚴(yán)峻，貴州赤天化股份公司成功實施“汽改電”工程，將置換出的燃料氣轉(zhuǎn)化為原料氣，在天然氣供應(yīng)總量不變的情況下，實現(xiàn)年增產(chǎn)尿素近5萬噸。圖為技術(shù)人員正在檢測電機運行情況。 （張婷婷 攝）

  
 
　　“現(xiàn)在合成氨市場價格是每噸2300元，尿素價格已跌破每噸1700元，企業(yè)賠得一塌糊涂。”這是一位企業(yè)代表在前不久召開的第19屆氮肥、甲醇凈化技術(shù)交流年會上的發(fā)言。他的話，得到不少與會企業(yè)的認(rèn)同。

　　為什么會出現(xiàn)這樣的現(xiàn)象？“追根溯源，產(chǎn)能過剩是最根本原因。”全國化肥工業(yè)信息總站常務(wù)副站長鄭偉中告訴記者，“2012年，我國尿素產(chǎn)量同比增長7.69%；今年1～4月，我國尿素累計實物產(chǎn)量約2406.22萬噸，同比增加13.9%；5月，尿素產(chǎn)量同比增長5.82%，開工率在77%以上，產(chǎn)能之大、開工率之高，近幾年前所未有。”

　　然而，拐點從今年6月份開始出現(xiàn)。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，今年6月國內(nèi)尿素企業(yè)開工率76.37%，環(huán)比下滑1.78%，同比下滑1.99%；7月4日，尿素企業(yè)開工率74.33%，環(huán)比下滑0.48%；7月11日，尿素企業(yè)開工率69.79%，環(huán)比下降4.54%，開工率正在明顯下降。

　　面對不景氣的形勢，業(yè)內(nèi)人士指出，千方百計降成本，已經(jīng)成為氮肥企業(yè)當(dāng)前的首要任務(wù)。
　　
　　 　　
 

為降低成本，晉煤天源公司對物資進(jìn)行精細(xì)化管理。（何彥祺 攝）
　

　　改變原料結(jié)構(gòu)
　　
　　
　　對于一些氮肥企業(yè)來說，改變原料結(jié)構(gòu)成為降低成本的首選。

　　河北陽煤正元化工集團(tuán)有限公司總經(jīng)理劉金城告訴記者，在原料方面，他們通過兩條腿走路。“一方面，在型煤制氣裝置上，我們用煤棒替代煤球。公司下屬的中冀正元公司現(xiàn)已實現(xiàn)一半的替代量，準(zhǔn)備在7月實現(xiàn)全部燒煤棒，把自產(chǎn)的粉煤全部消耗掉。這樣，1噸合成氨可因此降低原料成本200多元。另一方面，我們計劃在柏坡正元公司采用粉煤或水煤漿加壓氣化技術(shù)，改變原料路線。在這方面，行業(yè)內(nèi)已在大裝置上做到了，但在中、小裝置中使用的還比較少。我們將率先在這方面進(jìn)行嘗試，并且利用好企業(yè)原來的凈化系統(tǒng)、合成系統(tǒng)，還有公用工程，用相對少的投資來改變原料結(jié)構(gòu)，應(yīng)對困境。”劉金城如是說。

　　山西陽煤豐喜肥業(yè)（集團(tuán)）有限責(zé)任公司總經(jīng)理韓喜民則告訴記者，鑒于目前的市場狀況，公司采取了一廠一策的辦法，不拘一格降成本。以原料路線調(diào)整為例，平陸、稷山公司造氣摻燒粒級煤，新絳公司造氣燒煤棒。經(jīng)過3個月的試燒，平陸、稷山公司已實現(xiàn)全燒粒級煤，新絳公司年產(chǎn)15萬噸煤棒項目也通過了72小時考核。通過改造原料煤路線，平陸公司合成氨成本降低了169元/噸，稷山公司合成氨成本降低了138元/噸，新絳公司合成氨成本降低了82元/噸。下一步，公司將對比分析各公司燒型煤的優(yōu)缺點，組織相關(guān)公司展開交流、揚長補短，并在下雨天氣粒級煤摻燒、提高入爐煤篩選質(zhì)量、尋求制型煤所需低價煤等方面采取措施，以期進(jìn)一步減少消耗、降低成本。
　　
　　
　　調(diào)整產(chǎn)品比例
　　
　　
　　不少氮肥企業(yè)也生產(chǎn)甲醇，然而，當(dāng)前甲醇市場情況并不好。據(jù)了解，今年6月，國內(nèi)甲醇裝置開工率只有57.13%，甲醇市場價格也只有每噸2300元，就連焦?fàn)t煤氣制甲醇這個之前因資源綜合利用而賺得缽滿盆盈的領(lǐng)域，目前也因焦炭市場低迷而出現(xiàn)“上氣不接下氣”，限產(chǎn)、停產(chǎn)企業(yè)與日俱增。

　　“2008年之前，甲醇市場行情喜人，促使國內(nèi)一大批甲醇裝置紛紛上馬。但是，到2008年下半年，受全球金融危機影響，國內(nèi)甲醇市場持續(xù)低迷，部分裝置被迫減產(chǎn)，有的甚至停產(chǎn)，裝置利用率大大降低。反觀這些年的合成氨市場，雖然有所波動，但總體可以保本微利，維持正常生產(chǎn)經(jīng)營。為擺脫困境，我們對臨猗公司年產(chǎn)10萬噸甲醇裝置進(jìn)行了改造，建成甲醇和合成氨聯(lián)產(chǎn)裝置，兩種產(chǎn)品的比例可根據(jù)市場需要，很方便的調(diào)節(jié)。這樣，可以降低市場波動帶來的風(fēng)險。“韓喜民說。

　　劉金城也指出，現(xiàn)在甲醇價格和液氨價格相近，都在每噸2300元左右，為此，該公司正通過變換甲醇工藝條件，逐步調(diào)整工藝，增加低變催化劑的量，增加反應(yīng)時間，最大限度降低一氧化碳的量。他們目前的目標(biāo)是把所有系統(tǒng)的一氧化碳產(chǎn)生量降到1%以下，使甲醇產(chǎn)量在總氨系統(tǒng)中所占的比例達(dá)降低到7%～8%。他們還采取措施，解決低一氧化碳條件下運行甲醇系統(tǒng)的自熱問題，從產(chǎn)蒸汽流程向外加熱流程轉(zhuǎn)變，力爭砍掉電爐，盡量壓縮甲醇產(chǎn)量，減少虧損。

　　不僅是這2家企業(yè)，據(jù)了解，山東晉煤明水化工公司于2012年就采用雙低壓醇氨聯(lián)產(chǎn)工藝，首先對年產(chǎn)10萬噸甲醇裝置進(jìn)行了改造。現(xiàn)在，該公司又正在對年產(chǎn)30萬噸甲醇裝置進(jìn)行施工，以圖破局。
　　
　　 　

四川美豐化工股份有限公司檢修人員正在對循環(huán)水工段進(jìn)行節(jié)能改造。 （陶勇 攝）
　　

　　借力挖潛改造　　
　　

　　“其實，如果能因企制宜進(jìn)行挖潛改造，即便是在目前這樣嚴(yán)峻的形勢下，氮肥企業(yè)依然可以做到盈利。”江蘇靈谷化工有限公司副總經(jīng)理邊維山這樣認(rèn)為。

　　“我們總公司的二期技改工程一兩年內(nèi)就會投產(chǎn)，屆時氮肥分公司的老系統(tǒng)將停產(chǎn)，但是目前我們氮肥分公司的尿素噸完全成本在1750元左右，目前還有利潤可賺。”邊維山欣慰地說。

　　一個上世紀(jì)60年代建廠，至今還在采用固定床造氣、濕法脫硫、全低變變換、碳丙脫碳、銅洗精制等工藝的氮肥企業(yè)，緣何能將成本做到全國前列？“我們的訣竅就是小改小革、挖潛增效。我們認(rèn)為，水、電、煤、氣等各方面都是可以節(jié)能的。經(jīng)過一步步改造，我們把老裝置的潛能發(fā)揮到了極致。”邊維山說。

　　“我們回收本公司和大化分公司的多余二氧化碳，建設(shè)年產(chǎn)10萬噸工業(yè)級二氧化碳項目，每噸能賺150元左右；對4臺壓縮機進(jìn)行擴(kuò)缸改造，增加了打氣量，減少了壓縮功損，臺時產(chǎn)量從300千克提高到了360千克；對10臺煤氣發(fā)生爐進(jìn)行自動除渣系統(tǒng)改造，在業(yè)內(nèi)首家變固定床間歇式生產(chǎn)為連續(xù)生產(chǎn)，減少了停爐時間、熱能損失，噸氨煤耗降低20～30千克；在安全聯(lián)鎖系統(tǒng)的保障下，回收甲烷氣進(jìn)入造氣爐制氫，每小時能回收1000多立方米甲烷，節(jié)煤20～30千克。通過技改提高效率后，我們還精簡了人員，現(xiàn)在公司年產(chǎn)13萬噸合成氨項目所有員工是430人，人工成本就比別人低一大塊。通過這些措施，我們真正做到產(chǎn)能上去了，消耗下來了，效益上去了，人員下來了。”邊維山如數(shù)家珍，“實際上，再過1年多，總公司的二期項目就開車了，氮肥分公司不技改也可以。但是，我們還在積極改造，就是要在轉(zhuǎn)型的時候使原來小氮肥這塊能做成業(yè)內(nèi)典范，即使關(guān)掉我們也不遺憾。這是我們董事長談福元的主張。”

　　河南心連心化肥有限公司二分公司副廠長王天峰告訴記者：“我們原本是一家再普通不過的傳統(tǒng)化肥企業(yè)，經(jīng)過多年的技術(shù)創(chuàng)新，二氧化碳可以回收利用了，水煤漿加壓氣化技術(shù)使原煤消耗降低，我們還在全國同行業(yè)率先實施氮肥廢水綜合治理回用工程。通過這些措施，在2012年的石化行業(yè)能效領(lǐng)跑者評選活動中，我們成為以無煙煤為原料的合成氨綜合能效水平第一名。對于企業(yè)來說，功夫要下在平日，不能臨時抱佛腳。”
　　
　　
　　采用先進(jìn)技術(shù)
　　
　　
　　“我們并不擔(dān)心目前的困難局面，因為公司在新技術(shù)和節(jié)能改造上做足了文章。”山西天澤煤化工集團(tuán)股份公司副董事長、總經(jīng)理馬月生說，“比如我們采用全低溫噴水增濕變換工藝和新型氨合成技術(shù)，實現(xiàn)合成氨系統(tǒng)的蒸汽自給有余；建設(shè)18兆瓦余熱回收發(fā)電項目，在有效減少尾氣排放的同時，可實現(xiàn)年發(fā)電約4000萬千瓦時，節(jié)約標(biāo)煤約14000噸，新增產(chǎn)值約1500萬元。”他告訴記者，今年1～5月，天澤集團(tuán)噸合成氨綜合能耗為1110千克標(biāo)煤，較去年同期下降3.9%，與符合國家標(biāo)準(zhǔn)的綜合能耗為1500千克標(biāo)煤的企業(yè)相比，該公司噸合成氨成本要低400元以上。這就是他們的成本優(yōu)勢，也是他們不擔(dān)心的主要原因。

　　王天峰也介紹，為了進(jìn)一步降低成本，心連心正在建設(shè)的第四條生產(chǎn)線采用了世界先進(jìn)的煤氣化技術(shù)，今年8月建成投產(chǎn)后，企業(yè)生產(chǎn)成本還可降低16%以上。公司的第五條生產(chǎn)線計劃于2015年投產(chǎn)，屆時將形成年產(chǎn)尿素260萬噸、復(fù)合肥165萬噸的規(guī)模，綜合競爭實力將躋身全國煤頭氮肥企業(yè)前三位。

　　劉金城表示，近年來，他們先后對3個化肥廠的合成系統(tǒng)實施全面升級改造，新上了3套大合成系統(tǒng)，代替了原來的6套系統(tǒng)。新系統(tǒng)投運以后，噸氨電耗可降低150～200千瓦時，噸氨成本可降低60元左右。

　　山東魯西化工集團(tuán)第二化肥廠副廠長張同峰告訴記者，面對當(dāng)前的形勢，該公司不僅全力以赴進(jìn)行降本增效活動，而且為提高經(jīng)濟(jì)效益和市場競爭力，還利用現(xiàn)有廠房引進(jìn)了包衣控釋肥技術(shù)。目前，公司正在積極建設(shè)一套年產(chǎn)1萬噸的控釋尿素裝置。項目建成后，有利于全面提升魯西品牌在行業(yè)內(nèi)的影響力。

　　在當(dāng)前較為低迷的市場環(huán)境下，并非所有氮肥企業(yè)都叫苦連天。一位與會的西部大型氮肥企業(yè)負(fù)責(zé)人就表示，由于企業(yè)采用了粉煤氣化裝置，尿素完全成本只有1500多元，在目前狀況下還有200多元的利潤。“我們倒是希望這次的危機再猛烈些，這樣就會有更多的落后產(chǎn)能被淘汰，尿素價格才能回歸理性。”這位負(fù)責(zé)人如是說。

　　記者了解到，不僅是這家企業(yè)，2010年以后新投產(chǎn)的尿素企業(yè)均具備低成本優(yōu)勢。因為這些企業(yè)大多采用褐煤裝置、粉煤氣化裝置，或稍加改進(jìn)的燒型煤裝置。新疆的有些新裝置，尿素完全成本僅為1200元/噸甚至更低，其競爭力不言而喻。從客觀角度看，這些尿素企業(yè)提升工藝、壓低成本的做法不僅是為了當(dāng)前盈利，更是為了應(yīng)對未來可能出現(xiàn)的行業(yè)整合。

　　編者按 最近，氮肥企業(yè)的日子并不好過，主要體現(xiàn)為開工率降低、市場價格下挫。當(dāng)前，合成氨價格已從年初的每噸2900～3000元下降到2300元以下；尿素價格從年初的每噸2100～2200元下降到現(xiàn)在的1700元甚至更低，已全面跌破行業(yè)盈虧平衡點。

　　不少企業(yè)負(fù)責(zé)人甚至表示，當(dāng)前氮肥行業(yè)形勢嚴(yán)峻，面臨全面虧損的困境。在這種情況下，企業(yè)該如何脫困？為此，我們組織了這組關(guān)于氮肥企業(yè)脫困之路的專題報道，分上下篇反映行業(yè)現(xiàn)狀和部分企業(yè)的對策措施，希望能給更多業(yè)內(nèi)企業(yè)有益的啟示。

中原大化公司員工正在進(jìn)行節(jié)能技改。   （呂標(biāo)倫 攝）