鐘大海 黃美美

????“創新是提質增效的核心元素。我們通過創新操作法，使裝置胃口大增，成為增創效益的一個有力抓手?！泵療捰头植柯摵纤能囬g主任陳慶華說。

????創新出效益。今年上半年，聯合四車間針對影響裝置做大加工量的瓶頸，主動出擊，創新推行優化瓦斯后路操作法、原料差別化調節操作法和壓縮機入口提壓操作法，使3套裝置累計加工量達到281萬噸，同比提高44萬噸，創下歷史以來的最好水平，根據裝置單位完全費用計算，3套裝置總共節約成本9500萬元。

????優化瓦斯后路操作法

????近期，茂名石化煉油分部中心控制室內，蒸餾內操人員吳浩萍隨時緊盯DCS操控畫面，密切關注著初餾塔瓦斯分液罐頂的瓦斯量，一旦瓦斯量超高出現報警，她就立即向生產調度匯報，請示打開優化瓦斯后路的調節閥。

????聯合四車間有1套常減壓蒸餾裝置、2套延遲焦化裝置，5月份以來，3套裝置保持高負荷生產運行?？墒?，原油加工量每提高一噸，瓦斯的產量也會隨之增大，極易造成蒸餾裝置生產波動。

????為保證蒸餾裝置原油加工能力的最大化，消除影響裝置平穩運行的瓶頸，車間技術人員總結摸索出“優化瓦斯后路操作法”。該操作法是當裝置瓦斯產量較大時，能夠優化多余的瓦斯后路，既避免了初餾塔超負荷運行，又保證了裝置原油加工量的最大化，使裝置“胃口大增”，每路進裝置的原油量提高20噸/小時。

????“我們將這個新的操作法運用到一、二號焦化裝置上，對多余的瓦斯進行優化。自從焦化裝置推行了這個操作法后，即使裝置在高負荷下生產也能達到平穩運行的效果。”車間工藝員譚炎新說。

????通過在蒸餾和焦化裝置同時實施 “優化瓦斯后路操作法”，6月份，一號常減壓蒸餾裝置的原油加工量由8600噸每天提高到9000噸每天，一、二號焦化裝置的處理量分別由3700噸每天提高到4100噸每天，讓3套裝置“飽食終日”，并節約生產成本13萬元。

????原料差別化調節操作法

????已運行了53年的一號常減壓蒸餾裝置是茂名石化“工齡”最長的一套裝置，先后積累了59種原油品種加工經驗，身為“龍頭”裝置，做大原油加工量，讓裝置“胃口大增”成為首要的重任。

????“我們針對制約做大原油加工量的另一個瓶頸，提出了‘原油差別化調節操作法’，確保一蒸餾裝置滿負荷平穩運行。”車間工藝員劉珠普說。

????“原油差別化調節操作法”是當裝置加工的原油性質差，導致加熱爐熱負荷過大，爐子含氧量出現“低值報警”時，適當降低加熱爐每路進料量；當裝置加工原油性質較好時，在確保加熱爐含氧量不出現“低值報警”的前提下，及時提高加熱爐進料量，確保裝置原油加工量達到最優。

????“為保證產品能順利向下游裝置輸送，我們隨時緊盯操作參數的變化情況，及時與生產調度協調聯系，確保了產品的后路暢通?！币惶柍p壓蒸餾裝置班長陳奔馳說。

????1至6月，一號常減壓蒸餾裝置累計原油加工量達到157萬噸，同比提高了41萬噸，提高幅度高達26%，創下裝置原油加工量歷史以來的最高值，累計節約成本2800萬元。

????壓縮機入口提壓操作法

????隨著茂名石化做大原油加工量，出現了渣油庫存高的現象。作為處理渣油尾油重要裝置的焦化裝置，如何做大兩套裝置的負荷，多煉渣油，疏通渣油后路，解決重油平衡，成為迫在眉睫的問題。

????焦化裝置在穩定生產的前提下，如何減少油氣攜帶焦粉至分餾塔頂空冷，成了車間技術人員主要攻關的課題。經過調研和摸索，聯合四車間制定出一、二號焦化裝置“壓縮機入口提壓操作法”，即兩套焦化裝置在高負荷運行情況下，提高裝置壓縮機的入口壓力，以減少焦粉攜帶，確保裝置在高負荷下長周期運行。

????“我們針對兩套焦化裝置在焦炭塔換塔及大吹汽操作期間，出現瓦斯量波動幅度大的現象，編寫了詳細的換塔操作指示，使分餾塔頂壓力波動在允許的范圍，從而減少系統壓力波動對裝置平穩運行的影響?！避囬g工藝員王天才說。

????同時，裝置技術人員將提高焦炭塔利用率作為提高裝置處理量的切入點，提出了“焦炭塔空間極限操作法”，并采取降低裝置循環比等措施，做大裝置加工量，使加熱爐每路進料量比原來提高了4噸每小時，讓裝置變身“大胃王”，確保了裝置“吃重”能力的最大化。

????截至目前，通過深挖一、二號焦化裝置潛力，突破了裝置處理量瓶頸，使兩套焦化裝置的全月處理量高達24萬噸，環比提高了3萬噸每月，兩套焦化裝置當月可增效950萬元。