“在政策約束、市場調節、技術進步等因素共同作用下，電石行業正發生著巨大變化，有望甩掉‘三高’（高耗能、高排放、高污染）帽子，成為節能減排急先鋒。”這是中國電石工業協會秘書長孫偉善等專家最近的預期。

    孫偉善介紹，2006年以來，國家多次出臺落后產能淘汰政策，每一次都涉及電石行業，并實施嚴格的行業準入制度和越來越緊的差別電價政策。到目前，淘汰類電石企業所用電價比鼓勵類高出0.3元/千瓦時，限制類企業電價也比鼓勵類高出0.1元/千瓦時。按噸電石平均電力消耗3500千瓦時計算，差別電價的實施，使采用大型密閉電石爐等鼓勵類企業的噸電石電力成本分別比淘汰類和限制類企業低1050元和350元。

    這些政策加速了電石行業落后產能的淘汰。限制或淘汰類電石爐，生產1噸電石排放的含塵尾氣往往是鼓勵類大型密閉電石爐的20多倍。“十一五”期間，全行業累計淘汰落后電石產能305萬噸，有效緩解了產能過剩的矛盾和污染排放的壓力。

    “在政策施壓的同時，資源利用帶來的收益，也刺激更多電石企業進行大型密閉爐改造，對電石爐尾氣回收利用。”內蒙古白雁湖化工股份有限公司董事長張玉說。該公司2臺3.3萬千伏安密閉電石爐投產后，所用白灰全部改為氣燒。僅此一項，一年節約的煤炭費用就超過3000萬元，同時減排20多萬噸二氧化碳。

    寧夏大地冶金化學股份公司副總經理楊立先表示，他們采用自主開發的干法除塵脫硫脫焦凈化技術，使60萬噸密閉電石爐尾氣成了寶貝。目前，采用電石爐尾氣為原料建成的12萬噸/年合成氨、5萬噸/年聯醇及5萬噸/年聚乙烯醇（PVA）裝置運行平穩，電石爐尾氣利用率達99%。正在建設的40萬噸/年密閉電石裝置年底投產后，大地公司電石產能將達100萬噸/年，電石爐尾氣制合成氨產能將擴大至15萬噸/年，PVA產能將新增8萬噸/年。每年利用電石爐尾氣產生的效益將超過5億元，減排二氧化碳47萬噸，節約標煤3.6萬噸。

   四川順發電器電液集團董事長孫孟君向記者介紹，他們公司投資2.7億元，正在建設2.55×4萬千伏安密閉電石爐。同時斥資2.3億元，配套建設全球首套電石爐尾氣凈化制二甲醚示范項目。項目建成后，每年可生產二甲醚5000噸，減排二氧化碳1.2萬噸，節約標煤1.4萬噸，為企業節本增效1500萬元。

   另據了解，烏海君正能源化工股份公司、陜西府谷恒源煤焦電化有限公司、河南平煤集團等十幾家企業，都在與天津市碳一有機合成工程設計有限公司接觸，擬采用該公司專利技術，將電石爐尾氣凈化后生產甲酸鈉、草酸、甲醇、醋酸、醋酐及乙二醇等精細化工產品，實現電石爐尾氣的資源化、高附加值利用。

    孫偉善還透露，目前太原化工集團正在做氧熱爐試驗。這種爐型有三大特點：首先是爐膛容量大，單爐電石產量可達40萬噸/年，是目前國內能設計制造的最大電石爐容量的近5倍；其次是多聯產，爐頂產一氧化碳和氫氣，爐膛中間出產電石，底部生產鐵合金，通過煤+氧氣+石灰石直接生產電石和鐵合金，工序少，能源與資源利用充分；再次是爐頂氣產量大，噸電石副產爐頂氣可達3000立方米，是目前國內密閉爐的7.5倍，相當于一臺優質、高效、多聯產造氣爐，將煤化工、鹽化工及氯堿化工緊密地聯系到一起，實現跨行業對接耦合，從而最大限度地利用資源，減少排放。

    電石行業“十二五”規劃指出，到2015年，大型密閉電石爐電石產能占80%以上，形成5～8個100萬噸級的電石生產基地，和若干個煤—熱電（焦炭）—化工（電石—氯堿、其他電石下游產業）—建材一體化產業基地。

    “大型密閉電石爐的普及，使電石行業節能減排有了可靠的基礎。如果氧熱爐試驗成功，電石行業節能減排的空間會更大，噸產品綜合能耗降至1噸標準煤的既定目標有望提前實現。如果行業內形成更多類似新疆天業、陜西北元等大型煤—電—電石—PVC—下游加工一體化企業集團，整個行業的綜合能耗還將大幅下降。”孫偉善說。