對于農藥而言，有兩個數據可以說是整個行業之“痛”：一個是，我國農藥生產平均收率僅為40%～60%，也就是說，有一半左右的原料被浪費，要與中間體及副產物一起以“三廢”的形式排出；另一個是，作為最重要的農藥原藥品種，我國草甘膦的產量和出口量全球第一，但每生產1噸草甘膦要排放5噸廢水，其環境隱患讓人擔憂。
這個“痛”造就了農藥行業的“悲慘”命運——幾乎每次國家出臺環保政策，農藥都被列為重點整治領域，長期經受了減排的重壓。據中國農藥工業協會粗略統計，在過去的10多年中，90%以上的農藥企業不得不從城市周邊向環境容量相對較大的地區轉移搬遷。
如何化“悲痛”為力量？在不久前江蘇常州舉行的第三屆全國農藥行業環保技術交流會上，記者看到了一個積極的群體：無論是主動色彩濃重的清潔生產、還是化被動為主動的末端治理行為，農藥行業對環保的積極性不亞于擴大規模。
末端治理：化被動為主動
據記者了解，目前國內大多數農藥企業生產的產品種類繁多，大多數原藥及中間體的生產步驟長、處于間歇性生產的狀態，“三廢”成分十分復雜。農藥生產廢水中含有大量的反應產物，成分十分復雜，而廢氣、廢渣中多含有毒、有刺激性、惡臭等物質，對動植物和人體有很大的危害性。
近年來，行業中不斷涌現出焚燒、蒸發結晶、膜處理、活性碳纖維廢氣吸附等一批先進的末端治理技術。不迷信單一的治理技術，要結合企業的現實情況、積極主動地選擇適合自己的方法，已經成為業內很多企業的共識。
圖為參加第三屆全國農藥行業環保技術交流會的代表們在江蘇常隆農化有限公司觀看其污水處理工藝流程圖。（本報記者 胡元玨 攝）
以代表性產品草甘膦為例，目前國內草甘膦行業多以甘氨酸法生產草甘膦，產生大量的草甘膦母液，草甘膦母液去向問題已經成為行業共性難題。目前國內有機磷農藥有40多個品種，年產量高達45萬噸，每年產生高含磷廢水近200萬噸，普通含磷廢水更是高達1000萬噸。
“對這些廢水進行膜處理，設備的腐蝕問題不容忽視；如果選擇沉淀處理，將會產生大量的固廢殘渣；換成焚燒處理技術，企業又將面臨高額的成本費用。辦法不是沒有，關鍵是該如何選擇。”浙江新安化工集團股份有限公司高級工程師詹波向記者介紹說，全球磷資源稀缺，富礦僅占8%，而我國有機磷農藥廢水量大，但磷元素的利用率卻僅為60%，根據這一實際情況，采用從有機磷廢水回收磷資源制磷酸鹽產品不失為一個很好的選擇。
“通過廢水定向轉化提取技術，從廢水中提取磷酸鹽粗品，再經過深加工開發制成一鈉、五鈉、偏鈉等高附加值產品將會徹底解決這一難題。”詹波進一步解釋說，技術產業化后指標顯示，高含磷廢水中磷元素回收率能達到90%，扣除成本后，回收后的每噸粗鹽產品可以實現600元的經濟效益，而低含磷廢水的處理成本每噸也不超過20元。
圖為環保部污染防治司臧文超處長在日前舉行的第三屆全國農藥行業環保技術交流會上為與會農藥企業負責人介紹涉及到農藥領域的最新環保政策。（本報記者 胡元玨 攝）
據北京航天石化技術裝備工程公司相關負責人介紹，既可以燒掉有害物質、又可以回收利用余熱的焚燒技術已經越來越受到農藥企業的認可。目前，國內含鹽廢水的焚燒處理還處于起步時期，在具體實施時，要考慮具體物料性質、濃度、成分比例等的不同，還需要做進一步理論研究和試驗分析，并一定要結合工廠主工藝實際，盡可能做到廢物利用，制定出最符合實際的經濟、合理、可行的處理工藝流程。
減排壓力：政策越來越嚴
“我國年產農藥200多萬噸，居世界首位，生產的原藥品種達到600多種，為保證國內糧食豐收和食品安全作出了重要貢獻。但我們也應該清醒地看到，幾十年來，我國農藥工業是建立在高環境污染和高資源消耗基礎上發展起來的。”中國農藥工業協會副秘書長李正先表示，農藥生產企業“三廢”排放量大，成分復雜。以廢水為例，盡管農藥行業排放的廢水僅占全國工業廢水排放總量的2%～3%，但排放的污水濃度高、毒性大，含有許多不可生物降解的物質，治理難度較大，農藥行業的發展面臨著日益嚴重的環境制約。
記者了解到，隨著社會公眾對環保安全的高度關注，國家針對農藥行業減排問題先后出臺了一系列政策法規，旨在加快淘汰落后產能，推廣清潔生產工藝。
2011年，環丙唑醇、啶氧菊酯、2,4-丁酯在登記時受阻，新增臨時登記除阿維菌素外無一高毒農藥。今年初，工信部發布的《農藥工業“十二五”發展規劃》中提出，要把保護生態環境和節約資源作為重點任務來抓，力爭到2015 年，行業主要污染物排放總量減少10%以上，農藥產品收率提高2%～5%，副產物資源化利用率提高30%。
農藥的清潔化包裝是農藥清潔生產一直被忽略的角落，但隨著自動化、清潔化包裝方式的出現，這個盲點正在被逐步掃除。圖為陜西上格之路生物科學有限公司員工正在操作機器進行農藥清潔化包裝的場景。
末端治理在農藥企業中的地位越來越重要，手段也越來越高級，青島瀚生生物科技股份有限公司就花費數百萬購置了反滲透純水裝置。圖為企業員工正在查看裝置運行情況。（本報記者 蔣善軍 攝）
此外，作為農藥制劑生產的主要輔助材料，目前我國每年大概要耗用35萬噸有機溶劑，這些物質的大量使用對生產安全、人身健康和生態環境都有較大的隱患。最近，工信部出臺的《農藥乳油產品限制使用有害溶劑的實施方案》（征求意見稿）中明確指出，“在行業內限制使用乳油生產的二甲苯、甲苯、苯、甲醇和N,N-二甲基酰胺等5種有害溶劑,力爭3年內5種有害溶劑的使用量減少90%以上，達到國家的環保要求。”
環保部污染防治司臧文超處長在接受記者采訪時表示，從2012年起，環保部將每隔5年開展一次現有化學品生產、使用及有關環境情況的調查，摸清我國化學品基本信息，力爭在2013年年底前完成危險化學品環境管理登記工作。在防治對象上，將逐步實現從COD、二氧化硫等常規污染物向常規污染物與高毒、難降解污染物并重轉變。對此，希望國內農藥企業盡早做好準備，努力實現達標排放。
清潔生產：積極轉型邁大步
“已經產生的‘三廢’是要處理的，不過這畢竟只是補救措施。我們更提倡功夫下在源頭上，力爭從源頭做到清潔生產。源頭工作做好了，企業在污染物排放減少的同時也減輕了不少后續處理的壓力。”李正先告訴記者。
據了解，“十一五”期間，中化化工科學技術研究總院承擔了國家科技部863項目，對農藥行業的骨干品種都進行了技術研究，通過提高回收率、轉化率，確定了一批清潔生產工藝，它們體現了整個農藥行業技術水平的突破。該院組織實施的綠色生態農藥的研發與產業化項目已于2011年1月開始，預計2015年6月結束。這個項目是國家“十二五”科技支撐計劃重大項目之一，項目經費高達7.7億元。
“這個項目將把綠色、環保的理念貫穿農藥的研發和生產全過程，在開發20個農藥品種和關鍵中間體綠色生產工藝的基礎上，還將研制15個環境友好型新助劑，為農藥企業實現轉型升級提供技術支撐，它們代表著行業的未來發展方向。”中化化工科學技術研究總院高級工程師黃文耀表示，以殺蟲劑中的代表性產品毒死蜱為例，傳統工藝流程較長，每生產1噸毒死蜱將產生8～9噸含有高濃度無機鹽和有機物的廢水；采用改進催化劑后的新工藝顯示，三氯吡啶酚鈉合成工藝廢水已經接近零排放，產品收率比傳統工藝提高了12%，如果將這一技術應用在一個年產5000噸以上的毒死蜱原藥生產裝置，預計COD排放量減少90%，廢水處理成本也將降低65%。
記者獲悉，整個“十二五”期間，農藥行業將先后推出12個清潔生產技術方案，一大批先進技術和清潔生產工藝在業內有望得以推廣普及。在市場推動和國家節能減排政策支持下，預計2012年，莠滅凈一步法綠色合成工藝、高品質甲基嘧啶磷清潔生產技術將覆蓋全行業，草甘膦副產氯甲烷清潔回收技術、擬除蟲菊酯類農藥清潔生產技術及樂果原藥清潔生產技術的行業普及率將達到80%，二苯醚類除草劑原藥生產“三廢”回收技術、常壓空氣氧化產二苯醚酸技術等的行業普及率將達到30%～50%。
李正先建議，農藥行業的轉型升級離不開科技研發的支撐，基礎研究收益見效慢、研發時間長，需要持續不斷的資金投入。目前，國內農藥行業排名前十位的企業都有這方面的愿望，有的企業投入了一定的資金，也取得了一些小進展，但真正突破性的進展還不是很理想。而中小企業面對技術研發力量不足、科研資金更是捉襟見肘的局面，眼下只有通過整合重組、強強聯合的辦法，先把企業做大，等擁有了一定的經濟實力才可能涉足長遠的研發投入。
“國內相繼發生的幾起PX事件引起了國內民眾的關注，而公眾對農藥的敏感度要遠遠大于PX，這警示企業無論搬遷與否都要實現工廠生產與社會環境安全的和諧統一。因此，要通過在行業中大力推廣清潔生產工藝、節能高效裝置設備來幫助企業實踐以健康、環保、安全為主要內容的社會責任。”中國農藥工業協會會長孫叔寶表示。
