陜煤化集團神木能源發展公司在建設年產30萬噸電石項目時，配套建設了2×500噸/天電石爐尾氣燒白灰項目，整個項目將于6月試生產。項目投運后，每年可利用電石爐尾氣1.2億立方米、節約標煤4.42萬噸、減排二氧化碳16萬噸。圖為正在建設的氣燒白灰生產線。（高向龍 攝）
 

　　電石爐是電石生產過程中使用的主要設備。爐型設備的選擇對電石生產的穩定性、能耗、物耗、工程投資和環境污染等影響極大。近日由石油和化學工業規劃院編制完成的《重點化工行業節能減排規劃研究》報告指出，采用密閉式電石爐裝置的噸產品能耗為1635.5千克標準煤/噸，CO2排放量約為4553.3千克/噸；采用內燃式電石爐裝置的噸產品能耗則高達1887.1千克標準煤/噸，CO2排放量約為5254.9千克/噸。

　　除此以外，影響電石行業節能減排的因素還有哪些？當前我國電石行業整體的能耗水平如何？在如今各行業都在抓節能減排的背景下，產量不斷增長、高耗能的電石行業又該怎樣發展？記者采訪了負責編制報告的相關研究人員。

　　政策引導 產品單耗已逐年下降

　　近年來，國際石油價格高位震蕩，石油深加工產品成本持續上漲，促使電石路線產品的競爭力有所提高，市場對電石的需求量也因此增加。據報告統計，2006年我國電石生產能力近1819萬噸、產量約1177萬噸、消費量在1168萬噸左右；而到2011年，這3項數據分別增至2600萬噸、1737.7萬噸和1719萬噸，電石產能、產量和表觀消費量在這5年的年均增長率均在8%左右。

　　但記者發現，這5年間增長的不僅是電石產量，還有電石行業的總能耗和污染物排放量。數據顯示，我國電石生產總能耗由2006年的2277.5萬噸標準煤增加到2011年的2963.6萬噸標準煤；電耗由2006年的431.4億千瓦時增加到2011年的575.2億千瓦時；CO2（不含焦炭原料生產的碳排放）排放量則由2006年的6439萬噸增加到了2011年的8426萬噸，年均增長5.5%。

　　“雖然總能耗在增長，但我國電石行業的單位產品能耗和CO2排放量在逐年降低。”石油和化學工業規劃院副總工程師蔡杰告訴記者，我國電石行業單位產品電耗已由2006年的3665千瓦時/噸降低到2011年的3310千瓦時/噸，單位產品綜合能耗由2006年的1.94噸標準煤/噸降低到2011年的1.71噸標準煤/噸，單位產品CO2排放量由2006年的5.47噸下降到2011年的4.85噸。“這與我國近年來的政策引導和技術設備改進有密切關系。”

　　據介紹，為規范指導電石行業的發展，2006年5月，國家發改委下發《關于加快電石行業結構調整有關意見的通知》，明確表示將堅決淘汰落后產能；2007年，新修訂的《電石行業準入條件》正式頒布，在新建和改擴建電石裝置的生產布局、工藝技術與裝備規模、能源消耗和資源綜合利用、環境保護監督與管理等方面作出了嚴格、具體的規定，同時在淘汰落后生產裝置方面也作出了明確規定；2008年4月，環境保護部發布《清潔生產標準——電石行業》，根據行業技術、裝備和管理水平，分3個等級量化了電石行業生產過程中的各項指標。

　　由于政策的推動，大型密閉電石爐、爐氣干法凈化及綜合利用等一批先進技術在行業內得到了推廣。

　　2005年，具有工藝技術先進、能夠有效控制排放、資源綜合利用充分的大型全密閉式電石爐的生產能力只占總能力的8%左右，不能對尾氣進行收集和利用的內燃式（半密閉）電石爐生產能力占總能力的62%左右，能耗高、污染嚴重、操作環境差的中小型開放式電石爐生產能力占30%；而到2011年，我國已完全淘汰開放式電石爐，密閉式電石爐產能比例達到58%，內燃爐產能占總產能的42%。

　　技術落后 節能難以再上一層樓 ······

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