中華石化網訊 無邊際效益的裝置堅決停開，有效益的產品想方設法增產，高附加值的資源物盡其用——圍繞中國石化全力推動發展質量和效益上水平的年度工作會議精神，上海石化進一步抓住調整結構這個“牛鼻子”，取得今年一月份生產的開門紅。

從2013年起，上海石化就在調整結構上下功夫，有效提升了發展“含金量”，取得經濟效益躋身中國石化煉化企業前三名的好成績。

建于1973年的1號乙烯裝置，與同行業先進水平比較，在物耗、能耗方面都已落后，去年11月，上海石化關停了該裝置，每年減排COD(化學耗氧量)約2000噸、氨氮40噸、二氧化硫230噸、氮氧化物400噸，對上海石化節能減排和可持續發展產生了積極影響。

去年，上海石化調整產業結構，成立了優化小組，建立主要產品優化模型，堅持每天計算產品邊際效益，并將邊際效益分成“放量生產區、監視區、減產區和關停區”四個區域，對于沒有邊際貢獻甚至虧損的產品，堅決減產、停產。比如，去年9月起階段性關閉了效益較差的3號聚酯生產線，當月就減少虧損近600萬元，而效益較好的對二甲苯、純苯等產品放量生產。

上海石化煉油改造工程于2012年底全面投產后，原油加工能力提升了1/3，這為該公司全面調整生產運行提供巨大空間，使資源的高附加值利用成為現實。

首先，對原油資源的擇“劣”使用。該公司充分發揮390萬噸/年渣油加氫裝置可煉制高硫原油的特點，取消了原來每年逾200萬噸的低硫原油，而是全部采購高硫原油，硫含量從原來的1.68％上升到現在的2.34％，API從原來的31.23下降到現在的30.48，原油劣質化程度顯著提高，原油采購成本大幅下降。

其次，吃干榨盡渣油資源。以往，受裝置生產工藝限制，上海石化渣油只能通過焦化處理，去年選擇了兩條路線同步走：一條是渣油加氫路線，另一條是渣油瀝青路線。一方面，利用390萬噸/年渣油加氫裝置超強的去殘質化功能，將渣油通過高壓加氫加工成優質原料，供給350萬噸/年催化裂化裝置，然后，生產出石腦油、汽油、丙烯、液化氣等產品。渣油加氫效益，要比渣油焦化高出1000元／噸；另一方面，上海石化成立了“瀝青增產增效攻關項目領導小組”，把渣油轉換成了瀝青。渣油瀝青效益，要比渣油焦化高出480元／噸。在渣油加氫路線和瀝青路線雙路“夾擊”下，渣油基本被消化，焦化裝置成了“無米之炊”的裝置，去年，煉油部1號焦化裝置被關停，2號焦化裝置減負荷。它們的“犧牲”，換來了該公司渣油加工效益最大化。

最后，對乙烯原料的充分置換。原油加工能力的迅猛提升，使得可作為乙烯原料的組分大幅增加。該公司對所有可能做裂解原料的組分逐一梳理，引入“分子管理”理念，按碳數對裂解原料進行分類，并利用SPYRO軟件，對31種裂解原料滾動進行測算，及時根據測算結果調整裂解原料結構。2013年，上海石化乙烯原料中全餾分石腦油比例從2012年的60.85%下降到26.96%，乙烯原料成本比年初預算指標下降了4.1%，在集團公司排名第一。

調整產品結構，向高附加值產品要效益。

2013年，上海石化大幅增產汽油、航空煤油，成為公司經濟效益的有力增長點。該公司對原先生產汽油的RSDS裝置進行了康復性檢修改造，用于生產航空煤油，每月增產3萬噸航煤。此外，大幅調整汽油、柴油的產品比例。2012年，上海石化汽油和柴油的比例為1：3.95。2013年，調整到1：1.75。這個比例說明，上海石化的汽油比重明顯增加。汽油產能由原來每月8萬噸增加到24萬噸，高牌號汽油產能由原來每月1.5萬噸提高到6萬噸。僅成品油結構的調整，就為公司增效達11.5億元。

上海石化表示，2014年將進一步貫徹中國石化年度工作會議精神，在調整結構上動腦筋，下力氣，努力實現經濟效益最大化。特別是在優化乙烯原料成本、合理調整柴汽比例、轉換渣油原料功能等基礎上，今年實施對330萬噸／年柴油加氫裝置的質量升級改造，讓優質柴油成為效益增長點。

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