12月20日,中國化工報記者從中國石油石油化工研究院了解到，由該院牽頭承擔的國家重點研發項目——合成橡膠產業化關鍵技術取得階段性成果，在星型支化丁基/溴化丁基橡膠合成、雙B級輪胎制備技術等核心技術領域實現重大技術突破。這些“重量級”技術提升了我國輪胎產業的整體水平，工業化應用后將使我國輪胎產業躋身世界一流行列。

該項目由中國石油石油化工研究院牽頭，中科院長春應化所、大連理工大學、清華大學、山東金宇實業、怡維怡橡膠研究院、浙江信匯等7家國內橡膠領域的科研機構和高校共同承擔。

星型支化丁基橡膠/溴化丁基橡膠，是我國輪胎產業高端化過程中提高硫化膠囊壽命、減薄氣密層迫切需要的橡膠品種。星型支化丁基橡膠是丁基橡膠的高端產品，其生產技術難度大、條件苛刻、聚合溫度近-100℃，國內一直沒有成熟的技術和產品。項目團隊從聚合原料、聚合工藝、聚合配方三個層面展開攻關，突破了淤漿法丁基橡膠聚合技術，采用陰離子聚合技術和理論，為陽離子丁基橡膠聚合制備了具有淤漿穩定功能的系列支化劑，開發出一整套淤漿法星型支化丁基橡膠制備技術。

此外，經過艱苦攻關，科研人員率先在國內發現了丁基橡膠溴化反應的動力學規律與調控機理，開發出控制溴取代位和提高溴利用率的反應新工藝，使溴化丁基橡膠仲位溴選擇性由84.2%提升到97%。

硫化膠囊是輪胎制造成型的核心部件，對輪胎質量和成本有重要影響。目前國內產品的反復使用次數約450次，與國外先進水平相比尚有很大差距，也導致國內制造的輪胎比國外先進的雙B輪胎要差2～3個等級。

項目組針對星型支化丁基橡膠產品的結構特點，在加工理論上進行創新，研制出星型支化丁基橡膠耐高溫、曲撓的硫化膠囊配方，使其平均使用壽命提高15%以上，達到527次。針對輪胎滾動阻力、抗濕滑性能和耐磨性能不能同時提高的“魔三角”問題，項目組通過建立橡膠及填料微觀結構與胎面膠滾動阻力、抗濕滑性能和干濕地操控性能的相互關系，開發了胎面膠滾動阻力、抗濕滑性能的配方平衡調控技術，制備的225/55ZR16規格輪胎的滾動阻力和抗濕滑性能雙雙達到B級要求。

我國合成橡膠工業歷經50多年的發展，現已成為全球最大的生產和消費國，但我國合成橡膠工業“大而不強”，正處在轉型升級的“爬坡期”。

2017年，我國合成橡膠的年產能接近600萬噸，而年產量僅為355萬噸，年進口量超過100萬噸，主要膠種的對外依存度達28.5%。國內市場競爭白熱化，低檔次同質化競爭十分嚴重。

中國是世界輪胎第一生產大國。據統計，我國去年輪胎產量為9.26億條，出口量達到60%，但基本集中在E/D級等中低端產品，利潤微薄，與歐美發達國家的先進水平還有很大的差距。