近年來，金陵石化通過攻關集團公司“十條龍”項目--FD2G技術應用，將催化裂化輕質循環油LCO（催化柴油)加氫轉化生產成高辛烷值汽油取得突破，創效明顯，為同類裝置技術應用起到了示范效果。       目前，裝置汽油平均收率44.5%，辛烷值保持94以上，硫含量小于每千克10毫克。氫氣消耗量3.8%，同比運行初期，每天節支約9萬元。       攻克難關 初步應用成功       “LCO催化柴油，由于芳烴含量高，點火性能差，在國外僅作為燃料油使用，FD2G技術就是把LCO加氫轉化生產高辛烷值汽油的工藝技術，為降低柴汽比提供新途徑。”該公司煉油一部三工區主任技師嚴慶明介紹。       2012年11月，FD2G技術被列入中國石油化工股份有限公司“十條龍功關項目”之一，金陵石化被選為與撫順石油化工研究院聯合攻關的單位之一。       該公司Ⅰ加氫裂化裝置確定為項目實驗裝置。2013年9月10日，裝置更換完催化劑后開車一次成功。運行開始后，出現汽油辛烷值低等難題。       為此，工區部組織精兵強將攻難關，他們通過多次調整分析產品成績，決定適當降低加氫精制反應溫度，以保證原料中的多環芳烴定向轉化為單環芳烴并留存在石腦油產品中；通過提高加氫裂化溫度，增加異構化產品，多舉措提高汽油辛烷值。       2016年5月第一周期結束，裝置平穩運行32個月，累積加工LCO原料180多萬噸，生產汽油組分71多萬噸。裝置標定結果表明，以催化柴油為原料，通過FD2G技術加氫轉化后的柴油十六烷值較原料增加12個單位左右。同時，可以生產35%～50%的汽油組分，硫含量小于每千克10毫克，混合汽油辛烷值穩定在94以上。       再上臺階 提高汽油收率增效       9月11日9：00，1號加氫工藝一班班長陳強，查看DCS上汽油收率實時數據，顯示45.0%，變化微弱。       “目前，裝置收率保持了較高的水平，在總部同類技術應用中處于前列。”嚴慶明說。       但是，2016年5月裝置檢修換劑后，第二周期開工混合汽油收率最高僅39%，略低于第一周期水平，更未達到43%的目標。       為此，三工區專門成立了攻關組，設法提高汽油收率。他們在班組成立QC質理管理小組，嚴格按照PDCA順序，通過大量數據分析，運用因果圖、排列圖、親和圖等方法，找出了影響汽油收率的關鍵因素——加氫反應裂化段平均溫度過低。分析發現由于反應器的床層溫升較大，而反應器的絕對溫度未達標，造成反應器整個床層的平均溫度上不去，當每小80噸的處理量時最高溫度只有368℃。他們對癥下藥，通過及時調節冷氫入口閥開度，精細控制高壓換熱器傍路，對原料中的船供料、罐供料、重芳烴、熱供料等品種尋找最佳的摻煉比例，優化分餾操作等舉措，最終，將反應平均溫度（R102AV）提升到375℃左右，滿足了生產要求，提高了汽油產品的收率和產量。       2016年5月至今，汽油收率從實施前的39%提升到44.5%，多產高質量汽油28000多噸，扣除柴油減少量及其它成本，經核算創效700多萬元，為企業乃至全行業樹立了榜樣，增加了效益。       優化生產 降低氫氣耗量降本       9月11日10：20,1號加氫DCS實時數據顯示原料進量每小77噸，新氫量每小時3.41萬立方米，氫耗為3.66%，嚴慶明告之新氫耗量較低。       今年，工區優化生產，盡力降低氫氣耗量降本。他們根據原料量及時調整精制和裂化反應器溫度，總結出每小時原料減少10噸，R101平均降溫1℃,R102平均降溫3℃，反之，原料提高10噸，R101平均升溫1℃,R102平均升溫3℃，既保證加氫飽和度又減少耗氫。嚴格在線控制反應系統壓差，通過及時調節廢氫排量，保持壓差在1.6～1.7MPa范圍，既保證適當純度的循環氫，又能減少氫氣消耗，廢氫排至PSA裝置進行提純再利用。       此外，他們還運用先進的專用氫氣測漏儀全面測漏，防止氫泄漏。每月10號和20號定期開展裝置息燈檢查，檢測氫氣是否泄漏，防止損失和消除安全隱患。       目前，裝置平均氫耗3.8%同比初期的4.55%降低0.75個百分點，每天節支9萬元以上。

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