2月17日，中國石油重點科研項目“兩段提升管催化裂解多產丙烯兼顧輕油生產（TMP）技術”在京鑒定。鑒定委員會一致認為，由大慶煉化公司牽頭與中國石油大學（華東）、石油化工研究院和華東設計分公司共同完成的這一項目，創新點突出，在多產丙烯并兼顧輕油收率和質量方面達到國際領先水平。
　　隨著國民經濟的快速發展，對丙烯和乙烯的需求呈現快速增長，而且近年來對丙烯的需求增長率大于乙烯。烴類水蒸氣熱裂解過程是乙烯和丙烯的主要來源，重油催化裂化/裂解過程已成為丙烯生產的重要補充。烴類水蒸氣熱裂解過程能耗高、高附加值產品收率低、丙烯／乙烯比低，而且我國主要以石腦油為原料，資源少且價格高，其經濟性正逐漸受到中東地區以天然氣為原料的大乙烯廠挑戰。重油催化裂解過程能耗低、丙烯／乙烯比高、高附加值產品收率高、原料相對豐富且價格低廉。但目前的催化裂解技術存在的主要問題是高收率生產丙烯時干氣的收率高，且不能生產出合格的汽、柴油產品，另外一個瓶頸是需要加工較好的原料。

　　TMP技術正是針對目前重油催化裂解存在的問題開發的。其基本原理就是反應工藝和催化劑密切配合，通過采用兩段提升管和多個反應區的新型反應技術，實現組合進料、低溫大劑油比、適宜的停留時間和高催化劑流化密度的理想反應條件，達到增產丙烯、控制干氣和兼顧輕質油品生產的目的。

　　在大慶煉化進行的12萬噸／年TMP技術工業化試驗表明，以大慶常壓渣油為原料，液體產品收達到82.66％，干氣＋焦炭的收率之和為14.28％，丙烯收率達到了20.31％，汽油研究法辛烷值達到96左右。與國內外同類技術相比，具有干氣收率低、低附加值的民用液化氣收率低、汽油的辛烷值高而烯烴含量低、柴油品質與普通RFCC相近、水蒸氣用量與普通FCC相近而能耗低等優勢。

　　據專家介紹，TMP技術走在了重油催化裂解技術發展的前沿，是一種低能耗、原料適應性好、低成本生產高附加值產品的新技術，若能夠得到推廣應用，將有助于降低我國煉油化工企業的綜合生產成本，改變我國煉油化工行業的生產格局，并將使“煉化一體化”變成現實。

　　TMP技術開發伊始，即受到同行的廣泛關注，許多企業一直在跟蹤該技術的進展情況。TMP技術工業化試驗成功，很多廠家即開始聯系應用該技術的事宜。