條條管道流淌記憶，巍巍煉塔見證發展。

　　金陵石化，棲霞山下、長江岸邊的一座千萬噸煉油基地，早在上世紀60年代就以煉油為主業，算得上是名副其實的老企業。

　　雖然界區道路兩旁的大樹已略顯滄桑，置身于內卻處處能感受到她的生機與活力，金陵石化寶刀不老的奧秘何在？

　　在石油資源日益緊缺，油價不斷高企的今天，金陵石化人明白，企業要發展，必須在堅持環境友好、產品清潔的基礎上，通過裝置適應性改造和煤制氫結構調整，把劣質原油盡可能多地轉化為優質成品油，持續提升企業的市場競爭力和贏利能力。

　　加熱爐改造，每年為企業增加銷售收入數億元

　　近年來，我國加工原油劣質化趨勢明顯，原油硫含量、酸值逐年上升。

　　據總部煉油事業部統計，2009年中國石化煉油企業加工高硫、高酸劣質原油的比例達到49%，含硫、含酸原油的比例達到80%。

　　“不煉含硫油甚至高硫油，企業的競爭能力會大大削弱，所以煉油企業必須適應原油劣質化的趨勢。在總部部署下，金陵石化被確定為首批加工進口含硫原油基地。”金陵石化技術質量處處長杜平介紹。

　　那么，如何用最劣質的原油煉出最優質的產品？金陵石化人不斷思索著。

　　手有金剛鉆，敢攬瓷器活。金陵石化充分利用焦化裝置“胃口好，不挑食”，什么渣油都能“吃”的特點，加大劣質油的加工力度，調整產品結構，充分發揮裝置改造的潛力，將裝置用足、用活。

　　2009年，公司投資2000余萬元，引進國內最新研制的高裂解度延遲焦化加熱爐技術、焦炭塔自動底蓋機技術和回收裝置低溫熱等技術，對加工渣油的主要裝置進行擴容節能改造，使裝置年加工能力提高15%，達到185萬噸。

　　“加熱爐的改造顛覆了原有觀念，傳統的加熱爐不再是從前簡單的加熱器，而是融入了‘反應器’的功能。這樣，原料油在加熱過程中通過不同的停留時間，使裂解深度提高，進而使輕質油收率有所增加。”金陵石化副總經理高躍說。

　　“改造后的焦化裝置，不僅產能提高，輕油收率也提高了3%，焦炭產率降低了1.67%。以全年加工渣油180萬噸計算，可增產各類輕質油品5萬噸以上，減少石油焦產量近3萬噸，為企業增加銷售收入數億元。”

　　“煤代油”制氫，全年原油加工可降低成本2.4億元

　　原油資源日益珍貴，產品標準日益嚴格，精細管理成為家喻戶曉的法寶，如何適應新變化，考驗著金陵石化人的智慧。及時優化加工工藝路線，是金陵石化的破題之道。

　　“焦化路線相對污染會大一點，而且產品附加值也不太高，畢竟生產過程存在20%以上的產焦率。”高躍指出了焦化工藝的最大癥結。

　　專家指出，在石油資源日益寶貴的今天，從充分利用原油資源的角度看，如果想獲取更多符合環保要求的輕質油品，將原油“吃干榨盡”，加氫技術就要技高一籌。

　　“與現在的新型煉廠相比，老企業確實在技術經濟指標等方面存在差距，我們要通過建設現代化的裝置，逐步淘汰落后產能，調整工藝路線，不斷縮小與先進企業的差距，努力走在煉油行業的前列。”高躍向記者描繪了這座長江之濱的老企業的未來。

　　高躍介紹，金陵石化將建設180萬噸/年單系列渣油加氫裝置，以改善產品結構，更好地滿足產品需要。“再過幾年，隨著渣油加氫裝置上馬，我們將淘汰Ⅱ號焦化裝置，焦化生產能力將逐步下降至目前的一半”。

　　這么大用量的氫氣來自何方？金陵石化的“底氣”來自于他們已經滿負荷投用的煤制氫裝置。

　　2003年，公司投資10億多元引進美國德士古技術，用水煤漿制氫替代以往使用石腦油制氫，年產氫氣9萬噸。近5年，公司煤制氫裝置將同類裝置長周期運行紀錄一再刷新，源源不斷地向煉油精制裝置提供大量低成本氫氣。

　　在高躍看來，煤制氫能夠收到“一石三鳥”的效果。

　　由于成本僅為用油制取氫氣的三分之一，煉制氫氣成本大大降低。每噸煤制氫氣目前供應價格比油制氫氣成本低4000元，以年供煉油裝置6萬噸氫氣計算，僅此項全年可降低原油加工成本2.4億元。而原用于制氫的石腦油投向市場，可進一步增加金陵石化的石腦油供應量，提高油品的商品率，使集團公司的整體布局優勢充分體現。最重要的是煤制氫節省了寶貴的石油資源，更符合我國“多煤少氣貧油”的能源結構現狀，具有深遠的戰略意義。

　　加工損失率每降低0.1個百分點，就能節約5000多萬元

　　在煉油板塊上半年“比學趕幫超”活動獎牌榜上，金陵石化一舉奪得11項競賽項目中的5枚金牌，戰績輝煌。

　　其中，加工損失率的降低最引人關注。

　　“目前，原油加工損失率已從去年的0.59%降到了0.44%。公司今年原料油加工量將達到1500萬噸，加工損失率每降低0.1個百分點，就能節約1.5萬噸油，如果1噸油按3500元計算，能節約5000多萬元，效益非常可觀。”金陵石化副總工程師居正宇給記者算了筆賬。

　　來到廠區，煉油一部各裝置外操室里，一些形狀各異、大小不一的容器擺放得整整齊齊。這些是用來干什么的？一打聽，原來它們是職工在設備檢修或發現泄漏時，專門用來接放流淌出的污油。

　　“油不落地，氣不上天”是金陵人給自己提出的新要求。

　　居正宇介紹，以前14套生產裝置的污油分別通過管線送到中間罐區，現在各運行部通過污油回收罐和新加的回收管線，不再將污油外排至中間罐區，而是由各生產裝置自行收集回煉，實現“污油不出部”，內部產生，內部消化。如此一來，既減少了罐區因加溫切水造成的貯運損耗和能源消耗，防止污油在輸送途中揮發損耗，又減輕了污水處理廠的壓力，杜絕了廢水超標排放，保護了環境。

　　“就像我們買衣服一樣，中間商越多，消費者的購買成本就越高。我們煉油一部有10套裝置，一年大概有4000多噸污油，如果送到中間罐區，至少會有1000多噸污油揮發損失。”煉油一部主任衛建軍心里有本賬。

　　至2010年7月底，金陵石化污油回煉已超過2萬噸，按每噸污油3000元計算，取得的經濟效益超過6000萬元。

　　同時，通過實行螺桿機運行臺數優化，I、II號加氫火炬停用操作等措施，運行部在節能降耗的同時，保證了火炬氣最大限度回收。

　　“今年1~7月，我們共回收火炬氣2.1萬噸，火炬氣回收設施的投資效益得到了充分體現。”居正宇說。