自2016年12月以來，蘭州石化年120萬噸柴油加氫裝置全力以赴完成催化柴油降庫存任務。為確保全催化柴油工況下裝置的穩產、增產，柴油加氫聯合車間引入“分子煉油”理念，抓好“工藝優化、過程監控、質量分析”三個環節管控，深度挖掘裝置運行潛能。截至目前，共計加工庫存催化柴油3.02萬噸，已消化計劃庫存柴油41.77%，柴油降庫效果明顯。       年120萬噸柴油加氫裝置以摻煉加工催化柴油和直餾柴油為主，在加工全催化柴油工況下，既要提高溫度滿足反應深度、保證產品質量符合標準，又要控制反應器出口溫度防止超溫，還要防止油品發生裂解降低輕油收率，常規生產技術方案已無法達到降低柴油庫存的目的。       2016年11月底柴油庫存高位運行，上游催化裝置高負荷運轉，蘭州石化生產平衡壓力增大，廠部要求年120萬噸柴油加氫裝置采用全工況加工催化柴油。經與設計單位和催化劑廠家交流探討，該車間引入“分子煉油”理念，從裝置介質的分子反應入手，重新對工藝運行參數核算，編制出最佳控制方案。       該裝置共有兩臺反應器，通過實際核算，車間提出將每個反應器“化一為三”，視反應器的每個床層為一個獨立的小反應器，深入研究各小反應器中發生的分子反應，計算出最優操作條件組合，并加強運行期間的執行和管控。       針對高低壓換熱器E-1102材質等級較低的現狀，車間嚴格規定各項參數的控制范圍，制定生產管控方案和事故應急預案，有效確保各項參數控制平穩，整體運行安全受控，柴油硫含量符合國Ⅴ標準。       在消化庫存催化柴油的同時，年300萬噸柴油加氫裝置全力加工直餾柴油和焦化汽柴油，努力控制灌區柴油庫存總量平穩。制氫裝置制定標準化操作流程，全力保證氫氣按量穩定供應。       下一步，車間將把重點工藝參數納入競賽范圍，通過管理的精細化和具體化，實現反應過程控制平穩均勻，以及現罐區催化柴油庫存量按40噸/小時穩步降低。  

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