在化工大省山東，化工產業以合成氨、硝酸、燒堿、輪胎等傳統產品為主，因經濟總量大、中小企業多、單位能耗高的特點而成為山東省十大節能減排重點行業之一，在山東省重點考核的1000家節能降耗企業中化工企業占15%。因此，以技術創新推動產業升級，是該省化工行業節能減排的重點工作。
    山東是節能減排新技術應用較早、較多的省份。早在上世紀80年代末，山東化工行業就率先開發了合成氨生產蒸汽自給技術和造氣污水閉路循環技術，實現了合成氨生產原料煤和燃料煤的兩煤變一煤和兩水閉路循環。上世紀90年代生產3，3-二氯聯苯胺的山東泰山染料股份有限公司在國內率先開發出加氫生產工藝，產品收率高、質量好，廢水基本達到零排放。山東海化積極探索海（鹵）水合理開發、梯次利用、多次增值的新路子，實現了海（鹵）水的“一水六用”。
    為推動高新技術的應用，山東編制了煉油、乙烯、合成氨、純堿、燒堿、鈦白粉、炭黑、輪胎等10項化工產品地方能耗標準，于今年1月1日開始實施；編制了《煤化工產業發展思路及對策》，提出現代煤化工發展思路和氮肥行業改造措施；編制了《氯堿產業發展思路及對策》。此外，山東化肥協會召開專題研討會，交流了以技術進步推動節能減排的做法和經驗；子午胎企業采用充氮硫化代替傳統的熱水恒溫硫化、膠料破碎代替烘膠等措施，節能效果明顯；復合肥行業開發了高塔造粒代替轉鼓和噴漿造粒，降低了能耗，提高了產品質量。
    2007年，山東化工行業的能耗水平進一步降低。山東省控制的134家化工重點能耗企業中，有129家單位能耗下降。全省千戶重點用能企業單位產品能耗降低，其中輪胎、炭黑降低6%以上，鈦白粉降低5.09%，原油加工降低4.13%，小型合成氨降低3.76%，燒堿降低2.75%。
    通過技術創新，山東化工企業充分利用潛在資源和優勢，實現多種基礎化工產品聯產，提高了資源利用效率。通過構建產品組合、技術組合，在各產業鏈內部和產業鏈之間建立良性共生關系，實現資源的綜合、循環利用。山東兗礦國泰化工有限公司將甲醇生產每年排放的18萬噸二氧化碳集中回收，轉化成一氧化碳重新用作生產醋酸的原料。山東海化集團先后投資70多億元，相繼開發出堿系列、溴系列、苦鹵化工系列、精細化工系列四大循環經濟產業鏈條。化工企業還圍繞“三廢”處理進行攻關，如青島堿業股份有限公司開發的白泥與二氧化硫雙向治理技術，實現了“綠色氨堿”的目標。
     同時，各行業加快了節能減排共性技術的應用。如溴化鋰吸收式制冷機組目前已在山東的氮肥、煉油、氯堿領域普遍應用；變壓吸附技術已在山東氮肥、聚氯乙烯生產中廣泛應用。