江蘇恒盛化肥有限公司是蘇北最大的氮肥生產企業，現有尿素、甲醇生產能力分別為80萬噸/年和50萬噸/年。“現實很殘酷，誰能把產品成本降下來，誰就能獲得生存的機會。面對目前的不利局面，我們現在采取的對策就是努力降低生產費用，其中最重要的措施就是在原料煤上做文章。”該公司經營副總經理黃殿富告訴記者。　　

    黃殿富介紹，近些天國內甲醇價格略有上漲，但對大部分企業來說，產品價格還是低于成本。而恒盛公司因為靠技術改造獲得了低成本優勢，目前就能夠實現每噸100元左右的盈利。　　

    據了解，恒盛公司從去年以來累計投入技改資金2億多元，為降低甲醇及合成氨單位煤耗，提高煤炭轉化率實施了多項重點項目。其中包括原料煤篩分預處理，煤氣脫硫回收等挖潛項目，新增吹風氣回收鍋爐、“三廢”混燃爐等裝置，達到了立竿見影的效果。　　

    據恒盛公司技術副總曹廣安介紹，為配合原料煤降耗工作，公司首先對造氣系統進行了技術改造。在工藝改進和設備選型上重點考慮了以下幾方面因素：一是造氣爐體高徑比與風機的風壓風量相匹配；二是爐壁通風量與爐內物料高度相匹配；三是爐壁與碎渣條之間的高度相匹配；四是蒸汽系統進汽口、進汽量定位相匹配。并根據公司使用塊煤等實際情況，選擇了爐徑2.8米的加壓錐形夾套。這些工藝優化和設備改進措施，不僅提高了造氣系統的發氣量，產生的高壓蒸汽大量減少，而且所產的蒸汽還可以直接供變換使用，相應熱損失大大減少。這為原料煤降耗和提高轉化率打下了堅實的基礎。　　

    恒盛公司采購的是晉煤集團的優質原料煤，他們又進一步通過篩分預處理，把塊煤細分為3種顆粒度分級入爐，降耗效果特別明顯。“通過將塊煤分級，并相應改造造氣爐爐床，使二者匹配度提高，煤塊就能得到充分燃燒，造氣效果自然提高。”恒盛公司造氣車間副主任李曉雷說。　　

    據李曉雷介紹，原先的入爐煤因塊狀大小不勻，加上又是同一規格的爐床，導致大塊煤燃燒不完全，造成爐渣含生炭多；塊狀不勻也使爐內阻力加大，容易產生誤操作。現在將3種不同規格的煤塊分別入爐，使每座造氣爐內的原料煤保證顆粒度均勻，燃燒更加完全，轉化效果也更理想。現在爐渣含炭量已由技改前的15%降至7.5%，全年節約原料煤近8850噸。　　

    據了解，恒盛公司通過實施以降耗為目的的造氣系統綜合技術改造，目前甲醇原料煤單耗已由原先的1350千克下降至1200～1250千克，達到行業較好水平。低成本優勢增加了產品的競爭力，即使現在行情低迷，但公司的尿素、甲醇等產品仍能保持盈利。他們表示，未來還將進一步在降低煤耗、提高原料利用率方面下功夫，鞏固自己的優勢地位。