●重油利用技術取得突破

    2010年4月，國家發改委組織國內13名石油化工專家，對世界首個利用渣油原料生產乙烯和丙烯項目——沈陽化工集團所屬沈陽石蠟化工有限公司建設的50萬噸/年CPP項目進行驗收。該項目將石蠟基重油最大限度地轉化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過36%，副產品有進一步加工利用價值，技術為國內首創、國際領先。

    此外，中國石油大學（華東）石油工程學院與中國石化勝利油田分公司合作，開發的特超稠油油藏HDCS強化采油技術在勝利油田成功應用，至2010年3月中旬累計增油130多萬噸，意味著我國地下長期處于沉睡中的幾億噸超稠油、特超稠油油藏將被“喚醒”。

    ●高聚物加工關鍵設備國產化

    2010年4月，我國自主研制的20萬噸級聚丙烯雙螺桿擠壓造粒機組在燕山石化一次開車成功。作為高聚物混煉加工關鍵設備，大型雙螺桿擠壓造粒機組首次實現國產化，反映了我國在高聚物混煉加工技術及裝備研究領域的最新成就和綜合實力。

    大型混煉擠壓造粒機組是國內大乙烯工程中唯一沒有國產化的核心設備。引進一套35萬噸/年生產能力的雙螺桿擠壓造粒機組約需1200萬美元，按照我國目前乙烯產能推算，需要引進28套該機組，耗資4.5億美元。而此前全球只有德國和日本的3家公司擁有該機組設計和制造能力。

    ●七大合成膠種全部產業化

    2010年4月，我國第一套異戊橡膠工業化裝置——中國石化茂名魯華化工有限公司1.5萬噸/年異戊橡膠項目順利投產，生產出合格的異戊橡膠產品；2010年9月，青島萊西伊科思合成橡膠新材料產業園一期項目3萬噸/年稀土異戊橡膠項目建成，10月份開始試生產并生產出合格的異戊橡膠產品。

    “十一五”期間，隨著國內乙烯產能的增長，碳五資源極大豐富，分離技術日益成熟和完善，國內異戊二烯實現了規模化生產，消除了制約異戊橡膠發展的原料瓶頸，異戊橡膠技術研發和應用全面提速。這兩個項目的投產填補了我國不能生產異戊橡膠的空白，至此我國七大合成膠種全部實現了產業化。

    ●碳纖維核心工藝攻關成功

    2010年“五一”前夕，哈爾濱天順化工科技開發有限公司自主設計并建成的年產20噸高性能聚丙烯腈碳纖維原絲的中試生產線達產，產品達到國際高性能碳纖維的指標要求，攻克了制約我國碳纖維材料原絲質量不過關的若干關鍵技術難題。

    2010年5月，連云港中復神鷹碳纖維有限責任公司完成的碳纖維與關鍵設備研發項目通過國家級鑒定，標志著我國已成功實現碳纖維國產化和產業化，徹底打破了發達國家對碳纖維市場的長期壟斷。

    此外，作為國內最早的碳纖維研發生產單位，中國石油吉化公司的百噸級生產線目前生產穩定，并掌握了千噸級放大技術，正計劃建設1000噸/年生產線。

    ●全球首套煤制草酸裝置成功試車

    2010年5月中旬，內蒙古通遼金煤化工有限公司10萬噸/年煤制草酸項目實現聯動試車，草酸生產線各工序流程全部打通，順利試產出合格草酸產品。此舉標志著全球首套煤制草酸新工藝裝置成功實現工業化運行。

    煤制草酸工藝的成功應用，在拉長煤化工產業鏈的同時，有效地降低了草酸生產成本。

    ●煤層氣產業化利用邁出關鍵一步

    由西南化工研究設計院開發的具有我國自主知識產權的低質煤層氣非貴金屬耐硫脫氧催化劑與工藝技術成果，于2010年5月通過四川省科技廳組織的專家鑒定。該技術突破了煤層氣安全利用的瓶頸，填補了國內外煤層氣催化脫氧技術的空白，對減少溫室氣體的排放、減少煤礦瓦斯事故的發生、促進煤層氣綜合利用和緩解我國天然氣短缺具有重要意義。

    ●鹽湖固體鉀礦開采獲得技術支撐

    由青海鹽湖工業集團股份有限公司承擔的察爾汗鹽湖固體鉀礦溶解轉化試驗及工程化研究課題，于2010年6月通過了中國工程院鄭綿平院士等專家的評審。專家一致認為，這項成果將為鹽湖集團鉀肥穩定生產及提高產能提供可靠的資源保障，對中國鉀肥工業可持續發展有重要意義。

    察爾汗鹽湖是全國探明儲量最大的可溶性鉀鎂鹽礦。因現有開采技術所限，自上世紀80年代以來只能進行液體鉀礦開采，而保有量更大的固體鉀礦由于品位低、層數多、厚度薄等，一直無法進行直接開采，新技術打破了這一禁錮。

    ●國產氯堿離子膜突破國外封鎖

    山東東岳集團歷經8年攻關開發的氯堿離子膜，于2010年6月底在其萬噸級氯堿裝置上應用成功。我國是全球第一大氯堿生產國，但氯堿核心設備電解裝置的關鍵材料離子膜此前卻一直由美、日等國壟斷，對我國實行技術封鎖。此舉表明我國氯堿用離子膜已實現國產化，制約氯堿工業發展的瓶頸由此告破。

     ●大推力往復式壓縮機填補空白

    2010年7月中旬，沈陽鼓風機集團有限公司為中石化長嶺石化分公司170萬噸/年渣油加氫項目新研發的4M125（50）大型往復壓縮機產品投入建設。這是繼該集團制造完成中石化南京金陵石化分公司260萬噸級蠟油加氫裝置配套的2D125（50）往復式壓縮機之后，在大推力往復式壓縮機國產化開發中的又一創舉。

    沈鼓集團開發的兩大產品，雙雙填補了國內世界頂級大推力往復機制造空白，證明我國完全具備實現多列、超大型往復機國產化的能力，為石油化工、煤化工行業的持續健康發展提供了強大技術支撐。

    ●煤制烯烴技術全球首次工業化

    我國自主開發、具有完全自主知識產權的煤制烯烴示范工程甲醇制烯烴裝置，于2010年8月在內蒙古包頭市九原區哈林格爾鎮全流程投料試車一次成功，生產出合格的乙烯和丙烯產品。這標志著全球首套煤制烯烴工業化示范裝置打通全部流程順利投產，表明我國已率先掌握了煤基烯烴工業化關鍵技術，開創了世界高碳能源低碳化發展的新途徑。

     該項目擔負著推進國家煤化工產業發展的重大責任，也是對我國自主開發的煤制烯烴技術的一次商業化驗證。