13日，山西省化工行業協會發布消息，國內首套焦爐煤氣低溫甲烷工藝合成天然氣工業化試驗裝置剛剛在山西同世達焦化廠完成1000小時全流程連續試驗，日處理量5000標準立方米，整體工藝在國內乃至世界范圍均屬首例，填補了國內低溫甲烷工藝焦爐煤氣制天然氣領域的空白。新技術開辟了焦爐煤氣高效利用的新途徑，該技術推廣后將促進焦化和能源產業的技術進步，有利于我國焦化行業產業結構調整和經濟轉型發展。

    該項目為中國工程院院士謝克昌負責的“十二五”煤氣制天然氣重點項目，采用了低溫甲烷工藝、水冷列管式換熱反應器、甲烷化催化劑、“兩段兩吸”脫硫工藝等多項創新技術。它以山西太原理工煤轉化技術工程有限公司申請的“一種利用焦爐氣制取合成天然氣的方法”專利、杭州林達化工技術工程有限公司申請的“合成氣制天然氣中甲烷化的方法和設備”專利為技術依托，M-849低中溫抗結炭鎳系甲烷化催化劑由大連普瑞特化工科技有限公司提供。

    與現行的絕熱式工藝相比，該技術采用均溫式工藝，流程短、投資少、成本低，采用低溫反應，避免了催化劑高溫失活，省去了補加水蒸氣抑制催化劑積炭，顯著降低了能耗，有利于反應平衡向產物方向移動，大大提高了甲烷化產率。

    據介紹，焦爐煤氣是煉焦過程中的副產品，通常每噸干煤可生產焦爐煤氣300m3～350m3，其主要成分為氫氣(55％～60％)和甲烷(23％～27％)，另外還含有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣等。2010年，我國焦炭產量達到了3.88億噸，占世界焦炭產量的60%以上，同時生產出1500億立方米以上的焦爐煤氣。大量的焦爐氣除焦化企業自用及民用作城市煤氣、制取氫氣、生產甲醇及直接還原鐵、生產合成氨、發電外，每年約富余200億立方米的焦爐煤氣，若全部回收甲烷化利用，可產生更明顯的經濟效益與社會效益，對促進焦化行業技術進步與產業可持續發展具有重要的意義。