目前，全球金屬硅產能在100萬噸/年左右，其中我國金屬硅生產能力在77萬噸/年左右，2000年以來，我國每年的工業硅產量都達到40萬噸以上，約占世界工業硅總產量三分之一。

2005年以來，我國有機硅單體產能快速增長，至2011年有機硅單體的產能已經達到176萬噸，遠超過市場需求量，預計到2012年將達到200萬噸左右，未來還將有150萬噸左右的產能將逐步釋放。

根據不完全統計，截止2011年12月底，我國工業硅已建產能為320萬噸，另外還有100萬噸的在建產能，將超過歐洲成為世界有機硅單體生產第一大國。按照國家產業政策，我國將在2012年年底開始淘汰6300KVA以下的小爐，如果國家政策能夠嚴格執行，預計到2013年，我國工業硅產能將在400萬噸左右。

有機硅行業研究員宋楨雨指出，隨著后期產能的逐步釋放，國內有機硅單體尤其是甲基單體的產能將嚴重過剩，有機硅行業的價格競爭或將會成為一種常態。

除了產能過剩，我國有機硅行業在日益廣泛的國際競爭中，還呈現出規模化程度地、技術水平落后、產業結構不合理、產品附加值低等方面的劣勢，這也將成為我國有機硅行業實現健康可持續發展亟待突破的難題。

其一，是我國有機硅單體規模化程度較低。由于有機硅下游深加工產品種類繁多，差異性較強，有機硅企業一般采取以“規模化生產單體(中間體)、分散化開發下游產品”為主的生產模式。有機硅單體的生產規模效應較為明顯，據悉，規模在30萬噸以上，其生產成本是10萬噸規模的60%，規模在20萬噸以上，成本是10萬噸規模的80%。

我國有機硅單體(中間體)市場規模化程度較低、技術水平同國外仍存差距。國際四大有機硅單體生產商，即美國道康寧、邁圖、德國瓦克和日本信越生產規模大。其中，僅道康寧一家企業的單體產能即為116萬噸/年。而我國只有新安和藍星等少數企業可以規模化生產單體。

其二，我國有機硅行業的整體技術水平同世界先進水平仍存在明顯的差距。

從技術水平看，國外企業生產的單體質量更加優質且穩定，從而使得其單體制造成本更低。由于國外進口單體價格低于國內單體銷售價格，為了維護國內單體生產廠商的利益，近幾年我國發起了多起對原產于國外的有機硅單體(中間體)的反傾銷。

其三，國內有機硅產業一體化程度較低，下游產品開發不足。

由于下游深加工能力越強，有機硅單體的附加值就越高，目前全球主要有機硅生產廠商均采用“上下游一體化”的生產模式，即在從事有機硅單體規模化生產的同時又生產硅油、硅橡膠等有機硅深加工產品。目前，各國外大公司至少將70%以上的硅氧烷中間體自行加工為各種下游產品，其業務利潤的大部分均來自于其自產單體開發出的各類有機硅下游終端產品。然而，我國大部分有機硅企業一般只處于原料到單體(中間體)或單體(中間體)到有機硅產品這個鏈條的某一段，下游產品開發不足。

其四，我國有機硅產品由于缺乏核心競爭力，附加值普遍較低，許多技術含量高、附加值高的產品只能依賴進口。

據統計，2011年有機硅單體的產能已經達到176萬噸，并有200萬噸左右的產能在建或者規劃中，我國有望從有機硅單體進口大國轉而成為出口大國，但從目前發展來看，我國有機硅單體主要為甲基單體，性能更為優越的苯甲基單體產能還相對較少，市場缺口較大，且產品結構單一、產品附加值低，而國內對于附加值較高的苯基氯硅烷、甲基乙烯基氯硅烷、乙基三氯硅烷、丙基三氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、γ-氯丙基三氯硅烷和氟硅單體等特種單體的需求仍主要通過進口來滿足。

前瞻產業研究院有機硅行業研究員宋楨雨指出，“十二五”時期，有機硅產業要把戰略重心放在調結構、轉方式上來，提高產業準入門檻和產業集中度，鼓勵發展先進技術和產品，淘汰落后的技術和產品，大力推進結構調整，加快轉型升級，逐步建立起綠色、低碳的現代產業體系，不斷提高行業的核心競爭力，推動有機硅行業向低投入、低消耗、低排放、高效益的新型工業化方向發展。

宋楨雨建議，國內有機硅企業應注重有機硅下游產品的深度開發，努力提高企業的自主創新能力如拓展有機硅的應用范圍、增加原料種類特別是加快特種原料的開發等方面，抓好產業、產品與技術結構的調整和行業轉型升級，切實做大做強我國有機硅產業。