9月2日，武漢石化傳來消息：國產化程度最高的大型乙烯項目——武漢80萬噸/年乙烯裝置通過“周歲”大考，我國大型乙烯國產化取得歷史性突破。一年來，裝置保持連續安全平穩生產，無非計劃停工，乙烯裝置損失率、乙烯能耗等指標達到國內同類裝置先進水平，標志著我國大型乙烯工藝和設備依靠進口的歷史被改寫。

　　武漢乙烯是首套運用中國石化自主研發的大型乙烯成套工藝技術，也是首次同時實現核心設備乙烯“三機”全部國產的大型乙烯項目，87%的設備國產化率還是國內大型乙烯項目中最高的。

　　乙烯成套工藝技術是石化產業中技術含量最高、最為復雜的技術之一。本世紀初，80萬噸/年乙烯成套工藝技術攻關在國家科技部立項。經過艱苦努力，中國石化的科研人員先后攻克了裂解爐SL-LM、低能耗漸進分離和急冷減黏等關鍵技術，其自主研發、具有完全知識產權的成套大型乙烯工藝技術，具有能耗低、操作簡單、產品質量穩定等特點，達到國際先進水平。

　　為確保這套技術首次應用成功，中國石化多次組織專家論證技術工藝包的安全性、可靠性，解決應用中遇到的各種問題。武漢乙烯在生產中努力做好優化工作，通過優化原料品質、增加裂解爐稀釋比，使雙烯收率提高1.5%，通過優化調整碳三加氫反應器工藝參數，使丙烯收率每小時提高200千克。

　　裂解氣壓縮機、乙烯制冷壓縮機、丙烯制冷壓縮機俗稱乙烯“三機”，是乙烯項目的心臟設備，其中任何一機故障停車都可能造成整個乙烯裝置被迫停產。停車一次損失均在千萬元左右，而全裝置停產損失少則數千萬元，多則數億元。此前我國的大型乙烯項目多進口國外成套工藝技術，乙烯“三機”僅一機使用國產設備。

　　為使乙烯“三機”全部國產化取得成功，中國石化、沈陽鼓風機廠、武漢乙烯分別組成專家團隊，先后解決了裂解氣壓縮機反轉、高壓缸試壓泄漏及軸瓦溫度高、乙烯制冷壓縮機轉子在極冷條件下變形等關鍵技術難題。開工期間，武漢乙烯組織專家團隊，對試車和開工過程中出現的各類設備問題進行攻關，開工前共解決乙烯“三機”大小問題200余項。

　　開工后，武漢乙烯對包括乙烯“三機”在內的13臺關鍵設備進行重點特級維護。今年7月，乙烯裂解氣壓縮機四段溫度上升，可能引發機組結焦震動。武漢乙烯果斷采取注水冷卻措施，穩定了設備狀態。經過努力，武漢乙烯關鍵設備故障率由年初的0.62%。降至6月份的0.09%。，突發故障率由開工初期的18.2%降至6月份的2.7%。乙烯“三機”運行平穩率達98%以上。,　　新聞圈點

石化產業抬起“龍頭”

　　發展規模經濟是國內外乙烯工業實現低成本發展戰略的有效途徑。有數據表明，100萬噸/年乙烯與50萬噸/年乙烯相比，單位產能投資成本可降低約1/4，運行費用及管理費用也可大大降低。但在大型乙烯的建設上，我們一直面臨自主工藝和國產裝備兩大難題。

　　翻開新中國石化工業發展的歷史，此前50多年，我國新建或改擴建的各類乙烯裝置采用的幾乎都是國外的專利技術，沒有一套是國產化技術。乙烯裝置建設這個石化工業鏈條中技術復雜的一環，成為中國半個多世紀一直沒有攻克的難關。這道難關也成為幾代石化人心中的一道坎。眾所周知，乙烯是石油化工工程的“龍頭”裝置，如此關鍵的工藝技術一直受制于人，顯然不是長久之計。

　　自主工藝、國產裝備有和沒有是不一樣的。石油石化重大裝備我們自己有，就掌握了主動權，沒有，就會被“卡脖子”。依托重點工程項目建設推進自主工藝的產業化和設備的國產化，一直是我國石油和化學工業多年來行之有效的做法，大型乙烯所走的也是這樣的一條路。

　　如今，國產化程度最高的武漢80萬噸/年乙烯項目交上了一份令人滿意的答案，我國開發的自主成套工藝和國產核心設備經受住了考驗，這也極大地鼓舞了國內同行。近期，中煤集團、中化集團和中國石化4套擬建大型乙烯項目的負責人聞訊到武漢乙烯考察，已有兩個項目決定使用國產乙烯“三機”，另兩個項目表達了同樣的意向。中國石化工業的“龍頭”已然高高抬起。

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