近兩年，我國合成橡膠項目投產一個虧損一個。未來兩年，中國還將有百萬噸合成橡膠新增產能要投產。9月16日，在北京召開的2014年國際橡膠會議上，業界呼吁，企業必須理性看待合成橡膠項目，盡快停止盲目投資。
據中國工程院院士曹湘洪介紹，近幾年我國合成橡膠行業出現了以發展新材料為名，不顧資源和技術條件，盲目上馬項目的傾向。2008年之后，國內產能出現井噴式增長。目前，我國ESBR(乳聚丁苯橡膠)、BR(順丁橡膠)、SBCs(丁苯熱塑性彈性體)、NBR(丁腈橡膠)的產能都已居世界首位，分別占世界總產能的28%、35%、38%和26%。2013年，我國合成膠總產能已經達到499萬噸，SBR(丁苯橡膠)、BR的自給率都超過了80%，SBCs的自給率更是高達96%。
隨著一大批新裝置的相繼投產，國內合成橡膠產能已經明顯高于實際需求，其中BR、SBR的裝置利用率已經分別下跌至53%、68%，IR(異戊橡膠)更是降至15%。
更為嚴峻的是，近幾年新建的合成橡膠裝置，除了異戊橡膠采用新技術外，其余膠種的裝置基本上仍采用上世紀八九十年代的傳統技術。其中，全部ESBR和SSBR(溶聚丁苯橡膠)產能均采用傳統技術，BR和SBCs也有超過90%的產能采用傳統技術。傳統技術相對落后，能耗、物耗等經濟技術指標偏高，在市場上明顯缺乏競爭力。
同時，國內原創性、前瞻性技術研究明顯滯后。依托可控自由基聚合、可控陽離子聚合等基礎研究成果，開發新聚合工藝以及新結構和新性能的合成橡膠新產品，在我國才剛剛起步。用于生產綠色輪胎的合成橡膠新牌號、符合環保法規要求的新型助劑和填充油等的研究雖有進展，但與國外先進水平相比差距還很明顯。以生物質為原料的合成橡膠技術研發，在我國還很少涉及。
正因如此，當前，我國一些膠種高端牌號依舊依賴進口。2013年，HIIR(鹵化丁基橡膠)國產產品市場占有率僅為5.6%;國產EPDM(三元乙丙橡膠)市場占有率僅為8.1%;NBR高端牌號也主要依靠進口。
隨著近幾年國際上天然橡膠種植面積和單位產量的增加，全球天然橡膠產量已由2006年的983萬噸增加到了2013年的1204萬噸，這使快速擴能的國內合成橡膠行業產能過剩更加明顯。近兩年，天然橡膠價格在沖頂4萬元/噸后迅速下滑并持續低位，帶動合成橡膠價格也大幅下降。中國合成橡膠工業協會副理事長齊潤通表示，加上主要原料丁二烯價格長期高位，我國合成橡膠企業出現了前所未有的經營困難。
未來兩年中國還將有103.5萬噸的合成橡膠新增產能要投產。同時，國內外天然橡膠產能不斷增加，杜仲膠產能也可能快速增長，再加上國內輪胎企業紛紛走出去，在東南亞種膠、建廠，國內合成橡膠市場前景堪憂。曹湘洪表示，企業必須認真研究市場走勢，停止盲目投資與建設。
突破技術瓶頸的四個方向
針對國內合成橡膠生產技術落后于人的現狀，業內專家提出了有針對性的措施。記者梳理這些建議和觀點，總結出合成橡膠行業破解技術瓶頸的四個方向。
一是加強基礎研究。探索輪胎性能—輪胎結構設計—輪胎材料配方設計與制造工藝—橡膠材料性能—橡膠分子結構—橡膠聚合工藝之間的復雜相關性，指導合成橡膠品種、牌號以及相應合成工藝的開發，實現合成橡膠的技術突破。
二是改善質量、節能環保。目前我國合成橡膠裝置在產品質量、節能環保和原材料消耗上，和國際先進水平相比還存在一定的差距，要針對不同膠種生產工藝中存在的具體問題，進行新技術的研究和開發，有針對性地提出解決方案。比如，可以降低合成橡膠單體及溶劑消耗的過程強化技術，包括溶液聚合的凝聚過程強化技術和乳液聚合的脫除單體過程強化技術;可以降低溶液聚合能耗的直接脫除揮發物工藝與專用設備;可以提高聚合溫度的合成橡膠聚合反應技術，包括高溫聚合生產丁基橡膠新工藝，可以實現絕熱聚合反應的合成橡膠催化體系及工藝技術;可以強化傳質傳熱的新結構聚合反應器等。
三是圍繞產品綠色化、過程清潔化，開發合成橡膠新技術。綠色輪胎要求提供更多合成橡膠新產品，要著力開發支撐綠色輪胎的合成橡膠新產品的工藝技術，尤其是要優化催化劑配方及生產工藝，大力降低催化劑成本。積極采用新技術改造傳統技術，通過技術升級實現產品升級。過程清潔化是合成橡膠企業生存的基礎，要著力開發生產過程清潔化的技術，尤其要重視開發高效處理合成橡膠生產過程中所產VOC的催化劑和工藝技術，合成橡膠凝聚或絮凝過程廢水高效處理或回收技術。助劑綠色化方面，要開發新型高效低毒助劑，尤其要重視開發可生物處理及降解的助劑。
四是加強過程科學與工程技術開發。推進合成橡膠研究所、工程設計單位、高等院校間的合作，成立專業化的合成橡膠過程科學和工程技術研究團隊。充分利用信息工程、化學工程、材料工程、聚合物工程等學科的新成果，分工協作開展目標導向的過程科學與工程技術研究。
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