由南京聚拓化工科技有限公司自主研發成功的DC型低壓節能氨合成系統及余熱回收技術，近日在北京通過了中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。鑒定委員會專家一致認為，該系統投資低、運行成本低，推廣應用前景廣闊，其技術成果創新性強，總體技術處于國際領先水平。

這是我國第一套國產化的單系列大型低壓合成氨系統技術，應用該技術建成了世界規模最大、日產量最高達2400噸氨的合成塔。一年多的連續運行結果表明，該系統單塔合成氨平均日產量2100噸以上，最高達2400噸;在系統CH4含量大于13%的條件下，氨凈值大于13.5%;副產2.3MPa(G)蒸汽980千克/噸氨氣，全面達到設計要求。

上述項目為山東瑞星集團的DN3200氨合成裝置項目，南京聚拓公司為其進行了90萬噸/年合成氨能力(第一階段補充氣含甲烷60萬噸/年能力、第二階段補充氣不含甲烷90萬噸/年能力)工程設計，并對項目進行技術及有關重要設備研發，包括軟件包的設計以及合成塔、熱回收重要設備廢鍋設備的研發及供貨等。2014年10月14日系統開車，大負荷生產運行至今。

據南京聚拓公司董事長盧健介紹，DC型低壓節能氨合成反應器及工藝系統主要創新點有四個方面：一是開發了三床四段式工藝床層、分段可拆卸式氨合成反應器內件結構，使反應器的催化劑床層可以按工藝要求現場單獨更換，發揮了傳統鐵系催化劑的使用性能，縮短了開車時間;二是開發的側向噴射板組件三層氣體徑向分布結構，使氣體分布更加均勻，相比傳統氨合成反應器，可適應更小粒度的催化劑，提高反應速度和氨轉化率;三是開發了高效碰桿式折流元件和高效換熱管技術，節約了反應器空間，增加了催化劑裝填量，提高了換熱效率，降低了合成系統阻力;四是設計了適宜高溫進氣和低溫出氣的管板結構，管板熱應力分布均勻，確保了余熱回收器的本質安全。

我國是化肥生產大國，但大型低壓合成氨技術，尤其是大于60萬噸/年能力的單系列低壓合成氨系統，國產化一直是空白。為了攻克這一技術難關，南京聚拓公司在吸收和消化國內外技術的基礎上，進行了持久艱難的自主研究創新，先后開發了單系列大型化的氨合成系統，并配套了節能流程及設備;開發了分別適應于國內各種原料制氣及凈化精制方式的系列DC型氨合成系統及氨合成塔和余熱回收設備;開發了各型廢熱鍋爐技術及產品，可安全高效地回收合成氨反應熱，其中最有代表性的為U型管蓮花狀布管、管端超級保護型廢熱鍋爐;設計和制造了世界規模最大、產量最高的氨合成塔。