????“洞庭湖畔的巴陵石化，是中國石化集團公司旗下的大型煉化企業。前些年，有人曾把巴陵石化比做一位‘全能型’選手，從原油加工到各類化工產品的生產，產品達200多種。產品雖多，但多半是‘大路貨’，市場份額少、附加值低。在國際原油價格劇烈波動、化工板塊持續走低的背景下，巴陵石化一度步履踉蹌。
????嚴峻的現實迫使巴陵石化作出理性的選擇，‘只有持續進行技術創新，調整產品和產業結構，才能鑄就企業核心競爭力。’巴陵石化開始了‘瘦身、健身、強身’的轉型。
????大規模‘瘦身’，為企業轉型積攢了寶貴資源，贏得了發展空間。巴陵石化瞄準市場高端，集中人力財力，強化優勢業務，做大優勢產業……”
????2010年12月27日，《人民日報》在第10（要聞）版，以《巴陵石化集中人力財力強化優勢業務，“握指成拳”謀跨越》為題，刊發人民日報湖南分社社長采寫的通訊，對巴陵石化進行了重點報道推介，引起廣泛關注。
????持續科技創新，引擎綠色發展，成為巴陵石化前進道路上的主基調。
????己內酰胺去年單月產量4次刷新紀錄， 創下17389噸的月產新高，優級品率超過90%，全年產量超過19萬噸，比上年增產5萬多噸，成為公司主要盈利產品之一——巴陵石化公司采用具有自主知識產權的己內酰胺綠色環保成套生產新技術，不僅收獲了現實效益，也為“十二五”發展提供了智力支持。
????目前，該公司正實施技術改造，將己內酰胺年產能由14萬噸擴改至20萬噸，也將代表中國石化與浙江恒逸集團合作，依托技術優勢異地建設一套年產20萬噸的同類裝置。此前，中石化石家莊化纖公司也采用該技術用于己內酰胺裝置的擴能改造。
????“己內酰胺成套生產關鍵技術開發，是公司‘十一五’科技創新的突出亮點，先后獲得國家科技進步一等獎、二等獎，彰顯了‘產學研’結合的實力。”巴陵石化總經理朱建民在接受記者采訪時說，“持續科技創新，不僅為‘十一五’的系列改造創造了條件，也為‘十二五’的發展奠定了很好的基礎。”
????“十一五”期間，該公司一批改擴建項目順利實施，裝置產能不斷提高，鋰系聚合物從14萬噸提升至22萬噸，己內酰胺從9萬噸提升至20萬噸，商品環己酮從7萬噸提升至10萬噸，環氧樹脂從2.5萬噸提升至4.5萬噸；科技創新成效明顯，累計開發新產品、新牌號46個，SEBS、SIS、特種環氧樹脂等新特產品填補國內空白，多項科技成果獲國家和中國石化集團公司科技進步獎，獲得授權專利41項，目前共擁有授權專利199項，形成了企業在技術上的比較優勢。
????日前，巴陵石化公司揭曉30項2010年度科技進步獎。這批凝聚了科技創新團隊智慧的成果，彰顯了該公司持續推進自主創新、努力建成國內最強的非乙烯精細化工生產基地的強力，不僅大多在當期的生產實踐中應用，還將為公司“十二五”的持續、協調、綠色發展儲備具有自主知識產權的核心技術。
????這30項科技成果中，有關增產增收、提質降耗、節能減排、新技術研究與工業應用、新產品和新牌號開發的占絕大多數。其中，13項分獲特等、一等及二等獎的成果本年度就產生直接及間接經濟效益3億多元。
????2010年，巴陵石化整體盈利4億多元，創歷史最好成績，科技創新對效益的貢獻率超過五成。依托鋰系聚合物、環氧樹脂、己內酰胺和商品環己酮、化工型煉油和煤氣化五大技術戰略平臺，該公司在規模、品種、質量、成本等方面放大科技創新優勢，凸顯了自主技術創新的競爭力。廣泛采用新技術、新工藝、新設備的年產20萬噸SBS裝置擴改、年產2萬噸SEBS裝置擴改、年產10萬噸環己酮裝置擴改等項目，都已創造了良好效益。
????由己內酰胺事業部實施完成，榮膺巴陵石化本年度科技進步特等獎的“氨肟化—己內酰胺裝置提質降耗技術改造”項目，通過對影響裝置提高產能的瓶頸的分析，在重點部位實施了系列優化改造，使采用具有自主知識產權新工藝的氨肟化—己內酰胺生產線整體產能由年產10萬噸提升至年產13萬噸，成為全球單套產能最大的氨肟化工藝己內酰胺生產線，己內酰胺產品優等品率穩定在90%以上。該項目技術居國內領先水平，具有新穎性和良好的應用價值，一年新增利潤4500多萬元，并對后續的新裝置建設具有重要意義。
????“沒有綠色環保的新技術，我們的商品環己酮產能不可能穩步提升。”巴陵石化環己酮事業部經理劉華鋒告訴記者。以前，國內同行業都邁不過“零排放”這道坎，受制于COD（化學需氧量）高排放、重污染。該公司與國內知名大學、科研院所聯合，開展環己酮富氧氧化、皂化廢堿焚燒處理等新技術攻關取得成功，每年減少COD（化學需氧量）排放上萬噸，實現了廢水、廢渣零排放，2010年獲得國家科技進步二等獎。他們在環己酮生產上的綠色環保技術，還成功轉讓中石化系統內的南化公司應用。“不僅我們的產業技術實現了升級，而且也帶動了國內同行業的綠色發展。”劉華鋒說。
????以科技創新推動產品結構調整和產業結構調整，是巴陵石化近年來的主攻點。鋰系聚合物是他們的支柱產品，一度靠“當家花旦”SBS“單打獨斗”。著眼于全球化的市場競爭，公司加快自主創新的步伐，瞄準全球同行先進的水平，不僅將SBS裝置的產能擴大，還同步開發并組織SIS、SEBS等高附加值鋰系聚合物的工業化生產，成為國內同行的風向標。如今，不僅SBS新品不斷，SIS產品占據國內八成以上市場，SEBS也在醫用等新興應用領域邁進。“我們下一步發展就是以特種鋰系聚合物為主，最起碼占到總產值的40%。”朱建民表示。
????巴陵石化合成橡膠事業部的鋰系聚合物SEBS成套技術開發是國家“863”計劃項目，他們采用自主創新技術將國內首套SEBS裝置由年產1萬噸擴改至年產2萬噸。針對產品投放市場初期遇到的有刺激性氣味、易黃變和產品性能不穩定的質量問題，該事業部科研人員開發了國內領先水平的SEBS提質新技術，使SEBS的質量與境外同類優質產品媲美，填補國內空白。從2009年至今，因SEBS產品質量的穩定提高，該項目新增利潤2800多萬元。不僅“SEBS提質新技術研究與工業應用”項目獲本年度科技進步一等獎，該事業部圍繞鋰系聚合物新品開發的“星型SIS—4019產業化技術開發”、“瀝青改性油膏用TPE新牌號開發”、“低加氫度SEBS新牌號開發”等項目也榜上有名。
????淘汰落后產能推動產業升級，巴陵石化也“正在進行時”。“我們始建于上世紀80年代的一套生產保溫發泡和包裝材料的環氧丙烷裝置，每年產值近2億元，效益至少2000萬元，但是每生產1噸產品要產生50至50噸的高污染廢水，出口COD濃度是2萬毫克/升。2009年，公司狠下決心關停了這套裝置，把COD濃度控制到國家一級排放標準的60毫克/升。”環氧樹脂事業部經理張暉說。“接下來，公司對環氧有機氯還要進行大規模的調整，重點是落后產能，比如膈膜堿、環氧氯丙烷等，要通過發展特種環氧樹脂促動整個產業鏈的優化。”朱建民透露。
????該公司烯烴事業部攻關團隊針對化工型煉油裝置的現狀，在對催化柴油的組分特點進行詳細分析的基礎上，開發了催化柴油輕餾分生產高辛烷值汽油技術，并首次在MIP—CGP催化裂化裝置上進行了工業化生產，有效提高了高辛烷值汽油產率和產品質量，提升了產品附加值。獲2010年度科技進步一等獎的該技術也達到國內先進水平，并具有推廣價值。
????節能減排的技術創新成果，也是巴陵石化本年度科技進步獎的“大贏家”。化肥事業部在實施躋身一等獎項的“耐硫變換系統節能降耗改造”項目中，分析了殼牌煤氣化裝置耐硫變換系統預變催化劑使用壽命短、工藝蒸汽消耗高以及出口一氧化碳超標等問題的原因，實施系列改造后，解決了5個生產難題，每小時節約4兆帕的蒸汽35噸，減少了工藝冷凝液排放，出口一氧化碳含量達到設計值，每月節能降耗達700萬元，僅去年6至10月，就節支2400多萬元。
????與此同時，該公司設備能源部實施的“石化聯合企業蒸汽動力系統的能量梯級利用”項目，通過采用系統能量優化技術，從蒸汽的輸送、裝置工藝用熱設備改進及工藝過程熱源回收、凝結水綜合回收三大環節，對蒸汽動力系統實施改造，實現了蒸汽系統的能量梯級利用，從集約系統優化高度解決了高、中、低壓蒸汽能級供需矛盾問題，使公司己內酰胺聯合裝置和合成氨綜合裝置的燃動能耗分別下降25%、14%，年降能耗價值4600多萬元。獲科技進步二等獎的該項目，對促進巴陵石化整體優化運作和精細管理具有積極的示范意義。
????科技創新提速產品和產業結構調整，巴陵石化在綠色發展的道路上堅定了方向。公司以沿海煉化一體化先進企業為標桿，明確了建設國內最強的非乙烯精細化工生產基地的戰略目標，主動調整結構，主動轉變增長方式，實施包括2009至2011年三年環保綜合治理的規劃，“一年治廢水、兩年治廢氣、三年治廢渣”的階段目標穩步實現。2008年，公司COD排放總量為3000噸，2009年降至2000噸，2010年控制在1500噸以內，未來還要進一步降低，壓縮到1000噸以下。“也就是說，我們的總規模在增加，‘三廢’的排放量在減少，而且，管理得更加嚴格，當然投入也在增大。”朱建民說，“企業要持續發展，必須通過科技創新不斷調整，形成節約能源資源、保護生態環境的產業結構和增長方式。”
