記者昨日從山東大學生命科學學院獲悉，由該院院長、微生物技術國家重點實驗室主任曲音波教授牽頭完成的玉米芯廢渣制備纖維素乙醇技術與應用項目，實現了原料充分利用、產品價值最大化和土地利用效率最大化，使纖維素乙醇生產成本接近了糧食乙醇。

曲音波介紹，通過引入生物煉制概念，在預處理階段將玉米芯中纖維素、半纖維素、木素相互束縛的堅固結構變松散，并將半纖維素部分轉化為低聚木糖、木糖醇等高附加值產品，避開了生物質資源中的半纖維素部分轉化乙醇效率低的難題。以木糖渣作為主要培養基成分就地生產出的粗纖維素酶發酵液，避開了之前酶制劑的加工、運輸環節，大幅度降低了纖維素乙醇生產的用酶成本。剩余的纖維素木糖渣不但可以生產乙醇等較高值的化工產品，其殘渣還可以制成木素產品，發酵廢液還可以生產沼氣發電，形成了多元化的合理產品結構，可謂是“吃干榨盡”。

此外，曲音波等人通過采用基因組重組、pH分段控制等技術，克服了木糖渣作為新工業原料帶來的培養基營養成分欠缺、產品乙醇濃度低等一系列技術難題，集成發明了成套生產工藝技術。

據他介紹，基因組重組技術是用原生質體融合—重組方法，將不同突變株的有利突變重組起來而刪除有害突變的新技術，用于改進菌株生產性能；pH分段控制則是根據菌株在不同生長階段的環境要求不同，來優化生產過程，提高產酶水平。目前，使用該技術的纖維素乙醇生產成本已接近糧食乙醇。

據了解，該技術曾獲2011年度國家技術發明二等獎。在該技術基礎上，山東龍力公司率先在國際上建成了3000噸/年玉米芯纖維素乙醇的中試裝置和萬噸級示范裝置，5萬噸/年纖維燃料乙醇項目也于近日獲得了國家發展改革委核準。

據了解，目前國內外企業纖維素乙醇的原料、預處理所占成本在總成本中的比例過高，且原料中的各種成分并未被充分利用，無法實現價值最大化。這是纖維素乙醇尚未產業化的主要原因之一。

曲音波表示，他最終的目標是希望能夠實現生物質原料（淀粉、糖類、纖維素、木素等）的全部利用，產品（燃料、大宗化學品和精細化學品、藥品、飼料、塑料等）的多元化，形成生物質煉制巨型行業，部分替代不可再生的一次性礦產資源。