截至9月24日，河南尚宇新能源股份有限公司應用自主研發的廢硅粉回收利用技術，一年累計節約硅粉320余噸，價值450余萬元。據董事長盧紅旗介紹，他們先后在一期2萬噸/年和二期4萬噸/年三氯氫硅裝置上使用該工藝，裝置運行取得了明顯的節能效果，原外排的廢硅粉全部得到回收利用，并有效杜絕了工藝氣體外排引發的環境污染。

據了解，硅粉是生產三氯氫硅的主要原料，占其生產成本的一半以上。目前我國近40家三氯氫硅生產企業中，70%的企業都未配套安裝廢硅粉回收裝置，而是將生產中產生的廢硅粉直接排往淋洗塔，不僅污染環境，還造成原料硅粉的浪費。

盧紅旗告訴記者，傳統的三氯氫硅生產工藝是將合成爐中生成的混合氣體經粗除塵后，直接排往淋洗塔，利用濕法除塵多層噴淋工藝，將混合氣體中攜帶的廢硅粉沉積于塔底。此工藝處置的廢硅粉無法回收利用，且需人工將廢硅粉從塔底池中挖出，勞動強度大。按年產6萬噸三氯氫硅裝置規模計算，每年產生廢硅粉300余噸，年需處置費用20余萬元。同時，在處置過程中，含有少量氯硅烷的工藝混合氣體從淋洗塔頂部排空時，與空氣中的水蒸氣反應，生成廢酸霧，污染大氣環境。

為解決此問題，2009年10月尚宇公司組織技術人員進行專項攻關，提出了“廢硅粉多級旋風分離，工藝氣體旁路回收循環利用”技術方案。即將三氯氫硅合成爐中生成的混合氣體通過高效多級旋風分離器，將廢硅粉和工藝混合氣體完全分離，硅粉顆粒進入硅粉回收罐，經干燥后重新加入合成爐進行反應，工藝氣體則通過旁路進入機后冷卻器，冷卻后回收至系統。此工藝的特點是硅粉回收干凈徹底，杜絕了硅粉通過淋洗塔外排，工藝氣體可全部回用，最大限度解決了硅粉浪費和工藝氣體污染問題。

在具體實施過程中，尚宇公司又投資800余萬元改造了三氯氫硅合成爐加料系統，并對合成DCS進行了重新編程，摸索出了廢硅粉吹渣工藝操作法。同時他們調整了部分工藝指標，保證了生產系統在使用廢硅粉情況下的連續穩定運行。

據悉，該技術已通過河南省科技廳組織的成果鑒定，并獲得國家發明專利。